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Certificado de profesionalidad montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial

Certificado de profesionalidad Montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial (Dirigido a la acreditación de las competencias profesionales)

Formación Relacionada

Certificado completo:

Curso Montaje y Puesta en Marcha de Bienes de Equipo y Maquinaria Industrial (Dirigida a la obtencion del Certificado de profesionalidad a traves de la acreditacion de las Competencias Profesionales R.D. 1224/2009)

En el ámbito de la fabricación mecánica, es necesario conocer el montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial. Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para conocer las técnicas de montaje, reparación y puesta en marcha de sistemas mecánicos, los conocimientos necesarios para conocer las técnicas de montaje, reparación y puesta en marcha de sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos e hidráulicos y los conocimientos necesarios para conocer las diferentes técnicas de fabricación mecánica.
 
Módulos formativos:

Curso Tecnicas de Montaje, Reparacion y Puesta en Marcha de Sistemas Mecanicos

En el ámbito de la fabricación mecánica, es necesario conocer el montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial. Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para conocer las técnicas de montaje, reparación y puesta en marcha de sistemas mecánicos.
A distancia
120 horas
199
 

Curso Tecnicas de Montaje, Reparacion y Puesta en Marcha de Sistemas Electricos, Electronicos, Neumaticos e Hidraulicos

En el ámbito de la fabricación mecánica, es necesario conocer el montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial. Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para conocer las técnicas de montaje, reparación y puesta en marcha de sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos e hidráulicos.
A distancia
340 horas
280
 

Curso Tecnicas de Fabricacion Mecanica

En el ámbito de la fabricación mecánica, es necesario conocer el montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial. Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para conocer las diferentes técnicas de fabricación mecánica.
A distancia
150 horas
199
 
Unidades

Curso Montaje y Reparacion de los Sistemas Mecanicos

En el ámbito de la fabricación mecánica, es necesario conocer el montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial. Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para el montaje y reparación de los sistemas mecánicos.
A distancia
70 horas
149
 

Curso Ajuste, Puesta en Marcha y Regulacion de los Sistemas Mecanicos

En el ámbito de la fabricación mecánica, es necesario conocer el montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial. Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para el ajuste, puesta en marcha y regulación de los sistemas mecánicos.
A distancia
50 horas
149
 

Curso Montaje y Reparacion de Sistemas Electricos y Electronicos de Bienes de Equipo y Maquinas Industriales (A Distancia)

En el ámbito de la fabricación mecánica, es necesario conocer el montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial. Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para el montaje y reparación de sistemas eléctricos y electrónicos de bienes de equipo y máquinas industriales.
A distancia
90 horas
149
 

Curso Online Montaje y Reparacion de Sistemas Electricos y Electronicos de Bienes de Equipo y Maquinas Industriales

En el ámbito de la fabricación mecánica, es necesario conocer el montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial. Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para el montaje y reparación de sistemas eléctricos y electrónicos de bienes de equipo y máquinas industriales.
Online
90 horas
149
 

Curso Online Montaje y Reparacion de Sistemas Neumaticos e Hidraulicos Bienes de Equipo y Maquinas Industriales

En el ámbito de la fabricación mecánica, es necesario conocer el montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial. Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para el montaje y reparación de sistemas neumáticos e hidráulicos de bienes de equipo y máquinas industriales.
Online
90 horas
149
 

Curso Sistemas de Control Integrados en Bienes de Equipo y Maquinaria Industrial y Elaboracion de la Documentacion Tecnica

En el ámbito de la fabricación mecánica, es necesario conocer el montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial. Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para conocer los sistemas de control integrados en bienes de equipo y maquinaria industrial y la elaboración de la documentación técnica.
A distancia
70 horas
149
 

Curso Montaje y Puesta en Marcha de Sistemas Roboticos y Sistemas de Vision en Bienes de Equipo y Maquinaria Industrial

En el ámbito de la fabricación mecánica, es necesario conocer el montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial. Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para el montaje y puesta en marcha de sistemas robóticos y sistemas de visión.
A distancia
90 horas
149
 

Curso Operaciones de Mecanizado Manual

En el ámbito de la fabricación mecánica, es necesario conocer el montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial. Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para las operaciones de mecanizado manual.
A distancia
40 horas
149
 

Curso Operaciones de Mecanizado por Medios Automaticos

En el ámbito de la fabricación mecánica, es necesario conocer el montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial. Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para las operaciones de mecanizado por medios automáticos.
A distancia
70 horas
149
 

Curso Operaciones de Union

En el ámbito de la fabricación mecánica, es necesario conocer el montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial. Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para las operaciones de unión.
A distancia
40 horas
149
 
Datos de Identificación

Código: FMEE0208

Nivel: 2

Cualificación profesional de referencia:
Montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial

Referente Legislativo:
- Real Decreto 1699/2007, de 14 de diciembre, por el que se complementa el Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales, mediante el establecimiento de ocho cualificaciones profesionales de la familia profesional fabricación mecánica (BOE 04-01-08).

Competencia General:
Montar y poner en marcha bienes de equipo y maquinaria industrial, a partir de planos de montaje e instrucciones técnicas, utilizando los útiles y herramientas requeridos, manteniendo los bienes de equipo y maquinaria industrial en condiciones de funcionamiento y disponibilidad durante el periodo de garantía y cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y protección ambiental.

Entorno Profesional

Ámbito Profesional:

Ocupaciones y puestos relevantes:
Instalador ajustador de máquinas y equipos industriales en general. Instalador ajustador reparador de automatismos. Mecánico de mantenimiento industrial. Mecánico reparador de maquinaria industrial, en general. Montador ajustador de maquinaria industrial en general. Montador de automatismos neumáticos e hidraulicos. Montador de bienes de equipo. Montador de equipos eléctricos. Montador de equipos electrónicos. Montador electromecánico en general.

Requisitos necesarios para el ejercicio:

Observaciones Generales

Referencia Legislativa:
- Real Decreto 1216/2009, de 17 de julio, por el que se establecen cuatro certificados de profesionalidad de la familia profesional fabricación mecánica que se incluyen en el Repertorio Nacional de certificados de profesionalidad. (BOE 26-08-2009).

Observaciones generales acerca de los espacios formativos:
No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos. Las instalaciones y equipamientos deberán cumplir con la normativa industrial e higiénico sanitaria correspondiente y responderán a medidas de accesibilidad universal y seguridad de los participantes. En el caso de que la formación se dirija a personas con discapacidad se realizaran las adaptaciones y los ajustes razonables para asegurar su participación en condiciones de igualdad. Aquellas prácticas que puedan requerir de instalaciones difíciles de ubicar en los centros debido al coste económico y/o de infraestructura podrán ser sustituidas mediante soportes de aprendizaje interactivos que hayan sido realizados en centros reales de producción.

Observaciones:

-MF1263_2-Técnicas de montaje, reparación y puesta en marcha de sistemas mecánicos Solicitar módulo
Nivel: 2 Tipo: formativo Nº Horas: 120 h
Contenidos:
-UF0456-Montaje y reparación de los sistemas mecánicos Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar los grupos mecánicos y electromecánicos que constituyen los sistemas mecánicos, identificando y caracterizando los distintos mecanismos que los constituyen y la función que realizan, así como sus características técnicas.
    1. CE 1.1 Relacionar las distintas representaciones (vistas, cortes, entre otras) con la información que se deba transmitir.
    2. CE 1.2 Describir las características y funciones de los componentes de la maquinaria y equipo industrial.
    3. CE 1.3 Detectar disfunciones en máquinas o equipos industriales, realizando un croquis con la información de los elementos mecánicos y electromecánicos de máquinas y equipos que sea necesaria para resolver el problema de reparación o mejora, razonando la solución: - Adoptar las acciones requeridas de seguridad personal y de los equipos. - Elaborar croquis de los elementos mecánicos y de las superficies de las piezas relacionadas funcionalmente definiendo sus formas dimensiones y características (material, calidades de los estados superficiales, tratamientos de acabado de superficies, tratamientos térmicos de las piezas). - Los croquis de los equipos y elementos, expresan las condiciones que deben cumplir para su «ínter cambiabilidad».
  2. C2: Valorar el estado de los elementos y piezas de máquinas aplicando técnicas de medición y verificación.
    1. CE 2.1 Clasificar y caracterizar los distintos mecanismos tipo por la función que realizan: biela - manivela, trenes de engranajes, levas, tornillo sinfín, poleas, entre otros, y explicar el funcionamiento de cada uno de ellos.
    2. CE 2.2 Analizar un grupo mecánico y electromecánico utilizando la documentación técnica: - Identificar y caracterizar los grupos funcionales mecánicos y electromecánicos que constituyen el sistema y sus elementos principales. - Describir y caracterizar la función de cada uno de los grupos identificados. - Describir las características de los elementos y piezas de los grupos, sus relaciones funcionales y clasificarlos por su tipología. - Comprobar que lo especificado en la documentación técnica corresponde con la realidad física del sistema analizado.
  3. C3: Ejecutar operaciones de montaje y desmontaje de elementos de sistemas mecánicos y electromecánicos, así como realizar pruebas funcionales de los mismos, utilizando las herramientas y equipos específicos y cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
    1. CE 3.1 Describir el proceso de desgaste de las piezas en movimiento por fricción, erosión, rodadura, entre otros relacionando éste con las posibles causas que lo originan.
    2. CE 3.2 Identificar desgastes normales y anormales de piezas usadas mediante el análisis y comparación de los parámetros de las superficies erosionadas con los de la pieza original.
    3. CE 3.3 Analizar daños de erosiones en asientos de válvulas, correderas hidráulicas, cojinetes y rodamientos dañados, etc, determinando medidas correctoras: - Identificar y caracterizar las zonas erosionadas. - Analizar y caracterizar las roturas. - Determinar las posibles causas (falta de engrase, alta temperatura, aceite sucio, u otros). - Comparar las medidas actuales con las originales que se reflejan en su plano respectivo, cuantificando la magnitud de los desgastes y erosiones, realizando las medidas con útiles apropiados.
  4. C4: Elaborar croquis de elementos y conjuntos de sistemas mecánicos y equipo industrial, aplicando las normas de dibujo industrial.
    1. CE 4.1 Describir y caracterizar los contenidos fundamentales de la documentación que define los procesos de montaje de elementos mecánicos y electromecánicos.
    2. CE 4.2 Describir las técnicas de desmontaje/montaje de los conjuntos mecánicos y electromecánicos constituyentes de los sistemas mecánicos.
    3. CE 4.3 Identificar y caracterizar las herramientas y equipos auxiliares utilizados en las operaciones de montaje de elementos Mecánicos y electromecánicos, clasificándolos por su tipología y función, explicando la forma de utilización y conservación de los mismos.
    4. CE 4.4 Realizar las operaciones de montaje/desmontaje de un grupo mecánico y/o electromecánico a partir de la documentación técnica: - Interpretar los planos, procedimientos y especificaciones, estableciendo la secuencia de montaje/desmontaje, indicando útiles y herramientas necesarias. - Preparar y organizar los medios, útiles y herramientas necesarios. - Verificar las características de las piezas, aplicando los procedimientos requeridos. - Montar/desmontar los elementos y piezas constituyentes según procedimientos. - Realizar los controles del proceso de montaje/desmontaje según los procedimientos establecidos. - Ajustar los acoplamientos, alineaciones, movimientos, entre otros, según las especificaciones, utilizando los equipos de medida y útiles según requerimientos. - Cumplir las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales. - Preparar el conjunto montado para su funcionamiento, limpiando las impurezas, engrasando, equilibrando, entre otros, según las especificaciones. - Realizar las pruebas funcionales, regulando los dispositivos para obtener las condiciones establecidas. - Elaborar los partes de trabajo del proceso con la precisión requerida.
Contenidos:
  1. Representación gráfica industrial, materiales y verificación de magnitudes físicas.
    1. Croquización, vistas, cortes, secciones y acotación.
    2. Planos de conjunto y de despiece.
    3. Normas de dibujo.
    4. Materiales metálicos, poliméricos, compuestos: Características técnicas, tratamientos y aplicaciones.
    5. Instrumentos de metrología.
    6. Máquinas de medir por coordenadas.
    7. Verificación de superficies: planas, cilíndricas, cónicas, roscadas y relativas.
    8. Medición de revoluciones, par, potencia, tensiones, intensidades, vibraciones, presiones, caudales, esfuerzos dinámicos, temperatura de cojinetes, etc.
  1. Montaje de mecanismos de máquinas.
    1. Montaje de reductores, transformadores de movimiento lineal y circular, embragues, frenos, trenes de engranajes, poleas, cajas de cambio de velocidad, diferenciales, transmisiones de movimiento angular, acopladores de ejes de transmisión.
    2. Rodamientos, cojinetes, levas, resortes, elementos de unión.
    3. Superficies de deslizamiento: guías, columnas, casquillos, carros.
    4. Juntas de estanqueidad.
    5. Técnicas de desmontaje y montaje.
    6. Prevención de riesgos en el montaje de equipos y máquina.
    7. Normativa de prevención de riesgos laborales.
    8. Equipos de protección individual y colectiva.
  1. Montaje de estructuras de bienes de equipo y máquinas industriales.
    1. Procedimientos de montaje.
    2. Dispositivos de unión.
    3. Herramientas de montaje.
    4. Protección de superficies de montaje.
    5. Manipulación con grúas.
    6. Utillajes y gradas de montaje.
    7. Prevención de riesgos en el montaje de estructuras de bienes de equipo.
  1. Mantenimiento de bienes de equipo y maquinaria industrial.
    1. Operaciones de mantenimiento en bienes de equipo.
    2. Estrategias de mantenimiento (Correctivo, preventivo y predictivo).
    3. Plan o programa de mantenimiento.
    4. Gestión y tratamiento de residuos.
    5. Normas medioambientales.
-UF0457-Ajuste, puesta en marcha y regulación de los sistemas mecánicos Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Ejecutar, con precisión y seguridad, operaciones de ajuste y regulación en conjuntos mecánicos, utilizando procedimiento y herramientas específicas para cada sistema, cumpliendo con los requisitos de puesta a punto de los equipos.
    1. CE 1.1 Describir los sistemas de ajustes que se emplean en construcción de máquinas.
    2. CE 1.2 Seleccionar los ajustes adecuados para el acoplamiento entre elementos mecánicos teniendo en cuenta los movimientos relativos entre piezas, esfuerzos y longitud de contacto.
    3. CE 1.3 Aplicar técnicas metrológicas y los útiles de verificación, describiendo sus características.
    4. CE 1.4 Realizar operaciones de ajuste y regulación de un grupo mecánico (reductor de velocidad, variador de velocidad, u otro) atendiendo a las especificaciones técnicas: - Identificar y caracterizar cada uno de los elementos que los configuran. - Desmontar y limpiar cada uno de los elementos aplicando técnicas y útiles apropiados. - Comprobar las especificaciones dimensionales y de estado de las superficies funcionales de los elementos, utilizando el equipo requerido. - Verificar superficies planas y cilíndricas, excentricidades, dentados de ruedas, entre otras, utilizando los equipos requeridos. - Montar y preparar en condiciones de funcionamiento cada elemento, reponiendo, si procede, las piezas deterioradas y verificando las condiciones de acoplamiento y funcionales en cada operación. - Reglar y poner a punto el grupo mecánico, cumpliendo con las especificaciones dadas y comprobar su funcionamiento.
Contenidos:
  1. Ajuste de los conjuntos mecánicos.
    1. Sistemas de ajustes.
    2. Herramientas y útiles de ajuste mecánico.
    3. Esfuerzos y características dimensionales entre piezas móviles.
    4. Aplicación de técnicas metrológicas.
    5. Determinación de parámetros de ajuste.
  1. Anclajes y nivelados de máquinas.
    1. Tipos anclaje de máquinas.
    2. Cimentación.
    3. Nivelación de máquinas.
  1. Puesta en marcha de máquinas industriales.
    1. Funcionamiento de las máquinas industriales.
    2. Verificación de los componentes de seguridad.
    3. Manipulación de máquinas industriales y sus componentes.
    4. Comprobación del cumplimiento de las especificaciones.
  1. Reglaje de conjuntos mecánicos.
    1. Diagnostico de funcionamiento.
    2. Síntomas y causas de averías.
    3. Manipulación de los reglajes y elementos de movimiento.
  1. Documentación y normativa sobre seguridad en bienes de equipo y máquinas industriales.
    1. Actualización de las fichas técnicas.
    2. Diario de puesta en marcha.
    3. Observaciones técnicas y modificaciones.
    4. Aprobación de la maquina para su uso habitual.
    5. Seguridad en máquinas.
    6. Normas armonizadas, tipos y clasificación.
    7. Criterios de aplicación y verificación.
-MF1263_2-Técnicas de montaje, reparación y puesta en marcha de sistemas mecánicos Solicitar módulo
Nivel: 2 Tipo: formativo Nº Horas: 120 h
Contenidos:
-UF0456-Montaje y reparación de los sistemas mecánicos Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar los grupos mecánicos y electromecánicos que constituyen los sistemas mecánicos, identificando y caracterizando los distintos mecanismos que los constituyen y la función que realizan, así como sus características técnicas.
    1. CE 1.1 Relacionar las distintas representaciones (vistas, cortes, entre otras) con la información que se deba transmitir.
    2. CE 1.2 Describir las características y funciones de los componentes de la maquinaria y equipo industrial.
    3. CE 1.3 Detectar disfunciones en máquinas o equipos industriales, realizando un croquis con la información de los elementos mecánicos y electromecánicos de máquinas y equipos que sea necesaria para resolver el problema de reparación o mejora, razonando la solución: - Adoptar las acciones requeridas de seguridad personal y de los equipos. - Elaborar croquis de los elementos mecánicos y de las superficies de las piezas relacionadas funcionalmente definiendo sus formas dimensiones y características (material, calidades de los estados superficiales, tratamientos de acabado de superficies, tratamientos térmicos de las piezas). - Los croquis de los equipos y elementos, expresan las condiciones que deben cumplir para su «ínter cambiabilidad».
  2. C2: Valorar el estado de los elementos y piezas de máquinas aplicando técnicas de medición y verificación.
    1. CE 2.1 Clasificar y caracterizar los distintos mecanismos tipo por la función que realizan: biela - manivela, trenes de engranajes, levas, tornillo sinfín, poleas, entre otros, y explicar el funcionamiento de cada uno de ellos.
    2. CE 2.2 Analizar un grupo mecánico y electromecánico utilizando la documentación técnica: - Identificar y caracterizar los grupos funcionales mecánicos y electromecánicos que constituyen el sistema y sus elementos principales. - Describir y caracterizar la función de cada uno de los grupos identificados. - Describir las características de los elementos y piezas de los grupos, sus relaciones funcionales y clasificarlos por su tipología. - Comprobar que lo especificado en la documentación técnica corresponde con la realidad física del sistema analizado.
  3. C3: Ejecutar operaciones de montaje y desmontaje de elementos de sistemas mecánicos y electromecánicos, así como realizar pruebas funcionales de los mismos, utilizando las herramientas y equipos específicos y cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
    1. CE 3.1 Describir el proceso de desgaste de las piezas en movimiento por fricción, erosión, rodadura, entre otros relacionando éste con las posibles causas que lo originan.
    2. CE 3.2 Identificar desgastes normales y anormales de piezas usadas mediante el análisis y comparación de los parámetros de las superficies erosionadas con los de la pieza original.
    3. CE 3.3 Analizar daños de erosiones en asientos de válvulas, correderas hidráulicas, cojinetes y rodamientos dañados, etc, determinando medidas correctoras: - Identificar y caracterizar las zonas erosionadas. - Analizar y caracterizar las roturas. - Determinar las posibles causas (falta de engrase, alta temperatura, aceite sucio, u otros). - Comparar las medidas actuales con las originales que se reflejan en su plano respectivo, cuantificando la magnitud de los desgastes y erosiones, realizando las medidas con útiles apropiados.
  4. C4: Elaborar croquis de elementos y conjuntos de sistemas mecánicos y equipo industrial, aplicando las normas de dibujo industrial.
    1. CE 4.1 Describir y caracterizar los contenidos fundamentales de la documentación que define los procesos de montaje de elementos mecánicos y electromecánicos.
    2. CE 4.2 Describir las técnicas de desmontaje/montaje de los conjuntos mecánicos y electromecánicos constituyentes de los sistemas mecánicos.
    3. CE 4.3 Identificar y caracterizar las herramientas y equipos auxiliares utilizados en las operaciones de montaje de elementos Mecánicos y electromecánicos, clasificándolos por su tipología y función, explicando la forma de utilización y conservación de los mismos.
    4. CE 4.4 Realizar las operaciones de montaje/desmontaje de un grupo mecánico y/o electromecánico a partir de la documentación técnica: - Interpretar los planos, procedimientos y especificaciones, estableciendo la secuencia de montaje/desmontaje, indicando útiles y herramientas necesarias. - Preparar y organizar los medios, útiles y herramientas necesarios. - Verificar las características de las piezas, aplicando los procedimientos requeridos. - Montar/desmontar los elementos y piezas constituyentes según procedimientos. - Realizar los controles del proceso de montaje/desmontaje según los procedimientos establecidos. - Ajustar los acoplamientos, alineaciones, movimientos, entre otros, según las especificaciones, utilizando los equipos de medida y útiles según requerimientos. - Cumplir las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales. - Preparar el conjunto montado para su funcionamiento, limpiando las impurezas, engrasando, equilibrando, entre otros, según las especificaciones. - Realizar las pruebas funcionales, regulando los dispositivos para obtener las condiciones establecidas. - Elaborar los partes de trabajo del proceso con la precisión requerida.
Contenidos:
  1. Representación gráfica industrial, materiales y verificación de magnitudes físicas.
    1. Croquización, vistas, cortes, secciones y acotación.
    2. Planos de conjunto y de despiece.
    3. Normas de dibujo.
    4. Materiales metálicos, poliméricos, compuestos: Características técnicas, tratamientos y aplicaciones.
    5. Instrumentos de metrología.
    6. Máquinas de medir por coordenadas.
    7. Verificación de superficies: planas, cilíndricas, cónicas, roscadas y relativas.
    8. Medición de revoluciones, par, potencia, tensiones, intensidades, vibraciones, presiones, caudales, esfuerzos dinámicos, temperatura de cojinetes, etc.
  1. Montaje de mecanismos de máquinas.
    1. Montaje de reductores, transformadores de movimiento lineal y circular, embragues, frenos, trenes de engranajes, poleas, cajas de cambio de velocidad, diferenciales, transmisiones de movimiento angular, acopladores de ejes de transmisión.
    2. Rodamientos, cojinetes, levas, resortes, elementos de unión.
    3. Superficies de deslizamiento: guías, columnas, casquillos, carros.
    4. Juntas de estanqueidad.
    5. Técnicas de desmontaje y montaje.
    6. Prevención de riesgos en el montaje de equipos y máquina.
    7. Normativa de prevención de riesgos laborales.
    8. Equipos de protección individual y colectiva.
  1. Montaje de estructuras de bienes de equipo y máquinas industriales.
    1. Procedimientos de montaje.
    2. Dispositivos de unión.
    3. Herramientas de montaje.
    4. Protección de superficies de montaje.
    5. Manipulación con grúas.
    6. Utillajes y gradas de montaje.
    7. Prevención de riesgos en el montaje de estructuras de bienes de equipo.
  1. Mantenimiento de bienes de equipo y maquinaria industrial.
    1. Operaciones de mantenimiento en bienes de equipo.
    2. Estrategias de mantenimiento (Correctivo, preventivo y predictivo).
    3. Plan o programa de mantenimiento.
    4. Gestión y tratamiento de residuos.
    5. Normas medioambientales.
-UF0457-Ajuste, puesta en marcha y regulación de los sistemas mecánicos Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Ejecutar, con precisión y seguridad, operaciones de ajuste y regulación en conjuntos mecánicos, utilizando procedimiento y herramientas específicas para cada sistema, cumpliendo con los requisitos de puesta a punto de los equipos.
    1. CE 1.1 Describir los sistemas de ajustes que se emplean en construcción de máquinas.
    2. CE 1.2 Seleccionar los ajustes adecuados para el acoplamiento entre elementos mecánicos teniendo en cuenta los movimientos relativos entre piezas, esfuerzos y longitud de contacto.
    3. CE 1.3 Aplicar técnicas metrológicas y los útiles de verificación, describiendo sus características.
    4. CE 1.4 Realizar operaciones de ajuste y regulación de un grupo mecánico (reductor de velocidad, variador de velocidad, u otro) atendiendo a las especificaciones técnicas: - Identificar y caracterizar cada uno de los elementos que los configuran. - Desmontar y limpiar cada uno de los elementos aplicando técnicas y útiles apropiados. - Comprobar las especificaciones dimensionales y de estado de las superficies funcionales de los elementos, utilizando el equipo requerido. - Verificar superficies planas y cilíndricas, excentricidades, dentados de ruedas, entre otras, utilizando los equipos requeridos. - Montar y preparar en condiciones de funcionamiento cada elemento, reponiendo, si procede, las piezas deterioradas y verificando las condiciones de acoplamiento y funcionales en cada operación. - Reglar y poner a punto el grupo mecánico, cumpliendo con las especificaciones dadas y comprobar su funcionamiento.
Contenidos:
  1. Ajuste de los conjuntos mecánicos.
    1. Sistemas de ajustes.
    2. Herramientas y útiles de ajuste mecánico.
    3. Esfuerzos y características dimensionales entre piezas móviles.
    4. Aplicación de técnicas metrológicas.
    5. Determinación de parámetros de ajuste.
  1. Anclajes y nivelados de máquinas.
    1. Tipos anclaje de máquinas.
    2. Cimentación.
    3. Nivelación de máquinas.
  1. Puesta en marcha de máquinas industriales.
    1. Funcionamiento de las máquinas industriales.
    2. Verificación de los componentes de seguridad.
    3. Manipulación de máquinas industriales y sus componentes.
    4. Comprobación del cumplimiento de las especificaciones.
  1. Reglaje de conjuntos mecánicos.
    1. Diagnostico de funcionamiento.
    2. Síntomas y causas de averías.
    3. Manipulación de los reglajes y elementos de movimiento.
  1. Documentación y normativa sobre seguridad en bienes de equipo y máquinas industriales.
    1. Actualización de las fichas técnicas.
    2. Diario de puesta en marcha.
    3. Observaciones técnicas y modificaciones.
    4. Aprobación de la maquina para su uso habitual.
    5. Seguridad en máquinas.
    6. Normas armonizadas, tipos y clasificación.
    7. Criterios de aplicación y verificación.
-MF1264_2-Técnicas de montaje, reparación y puesta en marcha de sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos e hidráulicos Solicitar módulo
Nivel: 2 Tipo: formativo Nº Horas: 340 h
Contenidos:
-UF0458-Montaje y reparación de sistemas eléctricos y electrónicos de bienes de equipo y máquinas industriales Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar el funcionamiento y constitución de las instalaciones eléctricas aplicadas a bienes de equipo y maquinaria industrial, a partir de la documentación técnica de los mismos.
    1. CE 1.1 Identificar y caracterizar las distintas partes (alimentación a máquinas, automatismos, entre otros) que configuran este tipo de instalaciones, explicando su estructura y características.
    2. CE 1.2 Describir el principio físico de funcionamiento de los distintos tipos de dispositivos de protección de líneas y receptores eléctricos.
    3. CE 1.3 Relacionar las características eléctricas de los dispositivos de protección con las características de las líneas y receptores eléctricos que deben proteger.
    4. CE 1.4 Describir los sistemas de arranque, frenado y regulación de la velocidad de los motores eléctricos.
    5. CE 1.5 Enumerar y describir los requerimientos fundamentales que el R.E.B.T. impone a estas instalaciones.
    6. CE 1.6 Analizar el funcionamiento de una máquina o equipo industrial, con su instalación eléctrica, así como de su documentación técnica: - Identificar y caracterizar la instalación eléctrica, las partes que la constituyen y los elementos de cada una de ellas. - Comprobar la variación que experimentan los parámetros más característicos de las máquinas eléctricas cuando se les somete a distintas situaciones de carga y justificar los resultados obtenidos. - Indicar las magnitudes que se deben modificar para la regulación de la velocidad de los motores eléctricos, relacionándolas con el equipo o elemento que hay que emplear en cada caso. - Elaborar un informe de las actividades desarrolladas y resultados obtenidos, estructurándolos en los apartados necesarios para una adecuada documentación de las mismas (análisis del proceso seguido, esquemas y planos, explicación funcional, cálculos, entre otros).
  2. C2: Medir las magnitudes físicas fundamentales de circuitos eléctricos, electrónicos, de los materiales utilizados en los mismos, utilizando los instrumentos específicos para cada caso, actuando bajo normas de seguridad personal.
    1. CE 2.1 Describir las características más relevantes (tipos de errores, sensibilidad, precisión, entre otros), la tipología, clases y procedimientos de uso de los instrumentos de medida.
    2. CE 2.2 Realizar mediciones en máquinas o equipos industriales teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Seleccionar el instrumento de medida (vatímetro, telurómetro, u otro) y los elementos auxiliares más adecuados en función de la magnitud que se quiere medir (tensión, intensidad, potencia, resistencia de tierra, entre otros), del rango de las medidas que hay que realizar y de la precisión requerida. - Conexionar adecuadamente, con la seguridad requerida y siguiendo procedimientos adecuados los distintos aparatos de medida. - Medir las magnitudes requeridas, operando adecuadamente los instrumentos y aplicando los procedimientos normalizados, con la seguridad requerida. - Interpretar los resultados de las medidas realizadas, relacionando los efectos que se producen en las mismas con las causas que los originan. - Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas, los procedimientos utilizados y los resultados obtenidos (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos utilizados, cálculos, medidas, entre otros).
    3. CE 2.3 Realizar mediciones en módulos electrónicos analógicos para una máquina o equipo industrial teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando las medidas de seguridad: - Seleccionar el instrumento de medida (polímetro, osciloscopio, u otros) y los elementos auxiliares más adecuados en función de la magnitud que se va a medir (tensión, intensidad, resistencia, frecuencia, entre otros), del rango de las medidas que hay que realizar y de la precisión requerida. - Conexionar adecuadamente, con la seguridad requerida y siguiendo procedimientos normalizados, los distintos aparatos de medida. - Medir las magnitudes básicas de la electrónica analógica (tensión, intensidad, resistencia, frecuencia, entre otros), operando adecuadamente los instrumentos y aplicando procedimientos normalizados con la seguridad requerida. - Interpretar los resultados de las medidas realizadas, relacionando los efectos que se producen con las causas que los originan. - Elaborar un informe - memoria de las actividades desarrolladas, los procedimientos utilizados y los resultados obtenidos (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos, explicación funcional, medidas, cálculos, entre otros).
  3. C3 C4: Diagnosticar averías o anomalías localizadas en mecanismos, circuitos eléctricos y electrónicos de bienes de equipo, maquinaria industrial y materiales utilizados en los mismos, identificando la naturaleza de la avería o anomalía, actuando bajo normas de seguridad personal.
    1. CE 3.1 Identificar y caracterizar la naturaleza de las averías más frecuentes en las máquinas o sistemas que la integran y relacionarlas con las causas que las originan.
    2. CE 3.2 Describir las técnicas generales y medios específicos utilizados para la localización de averías.
    3. CE 3.3 Diagnosticar averías en máquinas detectando las disfunciones existentes en el sistema tendiendo en cuenta la documentación técnica: - Interpretar la documentación técnica de cada sistema identificando los distintos bloques funcionales y los elementos que los componen. - Identificar los síntomas de la avería caracterizándola por los efectos que produce. - Realizar las hipótesis de las causas posibles que puede producir la avería, relacionándola con los síntomas que presenta el sistema. - Elaborar un plan de intervención para determinar la causa o causas que producen la avería. - Determinar los equipos y utillajes necesarios. - Adoptar las medidas de seguridad requeridas para intervenir según el plan establecido. - Localizar los elementos responsables de las averías, aplicando los procedimientos requeridos y en el tiempo adecuado. - Elaborar un informe de diagnóstico de las averías, describiendo las actividades desarrolladas fundamentadas en los resultados obtenidos.
  4. C4 C5: Montar/desmontar circuitos e instalaciones eléctricas y electrónicas de bienes de equipo y maquinaria industrial, a partir de su documentación técnica, aplicando el reglamento electrotécnico y actuando bajo normas de seguridad personal y medioambiental.
    1. CE 4.1 Identificar, caracterizar y clasificar los materiales específicos utilizados en estas instalaciones, describiendo las características eléctricas y mecánicas más importantes de los mismos.
    2. CE 4.2 Describir las distintas fases que se deben seguir en los procesos de preparación y montaje de estas instalaciones.
    3. CE 4.3 Identificar las herramientas y equipos auxiliares utilizados en las operaciones de montaje de elementos eléctricos y electromecánicos, clasificándolas por su tipología y función y explicando la forma de utilización y conservación de las mismos.
    4. CE 4.4 Realizar operaciones de montaje/desmontaje de circuitos eléctricos y electrónicos tendiendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Interpretar los planos, procedimientos y especificaciones, estableciendo la secuencia de montaje. - Preparar y organizar los medios, útiles y herramientas necesarios. - Establecer el plan de seguridad requerido en las diversas fases del montaje. - Verificar las características de los elementos, aplicando los procedimientos requeridos. - Montar los elementos y piezas constituyentes según procedimientos. - Realizar las conducciones con los materiales especificados, montar y conexionar según los procedimientos establecidos. - Realizar los controles del proceso de montaje según los procedimientos establecidos. - Ajustar los acoplamientos, alineaciones, movimientos, etc., según las especificaciones, utilizando los equipos de medida y útiles adecuadamente. - Preparar el conjunto montado para su funcionamiento, limpiando las impurezas, engrasando, etc., según las especificaciones. - Realizar las pruebas funcionales regulando los dispositivos para obtener las condiciones establecidas.
    5. CE 4.5 Realizar operaciones de montaje/desmontaje, conexionado y puesta a punto de los cuadros de protección eléctricos para máquinas o equipos industriales teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Realizar el plan de montaje, secuenciando adecuadamente las fases del mismo, determinando los medios y materiales necesarios para su ejecución e interpretando los esquemas y planos correspondientes a la instalación supuesta. - Realizar el acopio de materiales de acuerdo con el plan de montaje y verificando su correspondencia con los descritos en el listado de materiales. - Distribuir los elementos de sujeción, perfiles y canalizaciones en el interior de la envolvente realizando los croquis necesarios de disposición de los elementos. - Colocar y fijar los distintos elementos según la distribución programada, asegurando la sujeción mecánica de los mismos, utilizando las herramientas apropiadas y aplicando los procedimientos adecuados. - Preparar los conductores (cables y pletinas) adecuadamente, escogiéndolos de la sección apropiada, siguiendo el código de colores normalizado, preparando los terminales y codificándolos según planos de conexionado. - Efectuar el interconexionado físico de los elementos, asegurando una buena sujeción mecánica y una correcta conexión eléctrica. - Ejecutar las pruebas funcionales en vacío y de características eléctricas (aislamiento, entre otras) de acuerdo con la documentación del equipo, realizando las medidas y modificaciones necesarias para una adecuada funcionalidad del mismo. - Actuar en todo momento respetando las normas de seguridad personal y de los medios y materiales utilizados, logrando, en el tiempo previsto, un nivel de calidad adecuado.
    6. CE 4.6 Realizar operaciones de montaje/desmontaje de redes de comunicación de equipos, para máquinas o equipos industriales teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Realizar el plan de montaje, secuenciando adecuadamente las fases del mismo, determinando los medios y materiales necesarios para su ejecución, interpretando los esquemas y planos de la instalación. - Preparar las canalizaciones, tubos, conductores y materiales que hay que utilizar, aplicando los procedimientos requeridos. - Conexionar los distintos componentes siguiendo procedimientos adecuados, evitando interferencias y ruidos en la red y asegurando su adecuada fijación mecánica y buen contacto eléctrico. - Realizar las pruebas y medidas necesarias para asegurar la correcta funcionalidad de la instalación verificando las comunicaciones . - Realizar todas las operaciones aplicando las normas de seguridad personal y de los materiales precisos alcanzando la calidad final prevista.
  5. C5 C6: Ejecutar operaciones de mantenimiento en bienes de equipo y maquinaria industrial, actuando bajo normas deprevención de riesgos laborales y medioambientales.
    1. CE 5.1 Describir los procedimientos básicos utilizados en las operaciones de sustitución de componentes eléctricos, electrónicos y de los equipos de protección, regulación y control.
    2. CE 5.2 Identificar y caracterizar las herramientas básicas utilizadas en mantenimiento, describiendo su uso y las características principales de las mismas.
    3. CE 5.3 Realizar operaciones de mantenimiento en máquinas o equipos que contengan sistemas eléctricos y electrónicos indicando los equipos y elementos que se deben sustituir teniendo en cuenta la documentación técnica correspondiente y aplicando medidas de seguridad: - Identificar y caracterizar éstos en la documentación técnica obteniendo sus características. - Establecer el plan de desmontaje/montaje y los procedimientos que hay que aplicar. - Seleccionar las herramientas, equipos de medida y medios necesarios. - Establecer y aplicar el plan de seguridad requerido en las diversas fases del desmontaje/montaje. - Realizar esquemas a mano alzada de los circuitos afectados. - Realizar los croquis de los equipos y elementos expresando las condiciones que deben cumplir para su intercambiabilidad. - Desmontar, verificar el estado, en su caso, sustituir y montar los equipos y elementos. - Conexionar los equipos a los circuitos correspondientes. - Comprobar el correcto funcionamiento del equipo y de la instalación, regulando los sistemas, si procede, para conseguir restablecer las condiciones funcionales.
Contenidos:
  1. Automatización industrial.
    1. Procesos continuos y procesos secuenciales.
    2. Automatismos eléctricos (relés, contactores, sensores, actuadores, otros).
    3. Simbología eléctrica.
    4. Herramientas equipos y materiales de montaje y mantenimiento.
    5. Sistemas cableados de potencia y maniobra.
    6. Elementos de señalización y protección.
    7. Tipos y características.
    8. Cuadros eléctricos.
  1. Mediciones de variables eléctricas.
    1. Instrumentación electrónica: Tipos, características y aplicaciones.
    2. Simbología de los aparatos de medida.
    3. Normativa.
    4. Conexionado y sistema de lectura.
    5. Ampliación del alcance de medida.
    6. Procedimientos de medida con el osciloscopio y polímetro.
  1. Automatización eléctrica de bienes de equipo y maquinaria industrial.
    1. Estructura y características.
    2. Dispositivos de protección de líneas y receptores eléctricos.
    3. Funcionamiento y principios físicos.
    4. Sistemas básicos de arranque y regulación de velocidad de motores eléctricos, magnitudes.
    5. Parámetros fundamentales de las máquinas eléctricas.
    6. Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (REBT).
  1. Montaje de elementos eléctricos y electrónicos.
    1. Elementos del cuadro eléctrico y distribución, canalizaciones, sujeciones.
    2. Conducciones normalizadas.
    3. Procesos de montaje de cuadros eléctricos y electrónicos.
    4. Conexionado de cuadros a elementos auxiliares y de control.
    5. Medidas de prevención de riesgos laborales en el montaje de sistemas eléctricos y electrónicos.
    6. Equipos de protección individual y colectiva.
    7. Normativas de seguridad vigentes.
-UF0459-Montaje y reparación de sistemas neumáticos e hidráulicos, bienes de equipo y máquinas industriales Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar, a partir de su documentación técnica, el funcionamiento y constitución de los circuitos neumáticos, hidráulicos, empleados en bienes de equipo y maquinaria industrial.
    1. CE 1.1 Identificar y caracterizar los diferentes automatismos.
    2. CE 1.2 Identificar y clasificar por su función y tipología los distintos elementos utilizados en la realización de automatismos.
    3. CE 1.3 Enumerar y describir las distintas áreas de aplicación de los automatismos, explicando la evolución de éstos.
    4. CE 1.4 Analizar el funcionamiento de automatismos o equipos de control a partir de la documentación técnica del mismo: - Describir la secuencia de funcionamiento o de mando del equipo de control. - Interpretar los esquemas, discriminando el equipo/circuito de mando del circuito de fuerza e identificando los distintos elementos que lo componen. - Identificar la variación en los parámetros característicos del circuito suponiendo y/o realizando modificaciones en elementos del mismo, explicando la relación entre los efectos detectados y las causas que los producen. - Elaborar un informe memoria de las actividades desarrolladas y resultados obtenidos, estructurándola en los apartados necesarios, para una adecuada documentación de las mismas (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos utilizados, cálculos, medidas, entre otros).
    5. CE 1.5 Analizar el funcionamiento de equipos de control programados a partir de la documentación técnica del mismo: - Describir la secuencia de mando del equipo de control. - Interpretar los esquemas eléctricos, discriminando el equipo/circuito de mando del circuito de fuerza, identificando los distintos elementos que los componen. - Interpretar el programa de control relacionando los distintos subprogramassubrutinas con las etapas funcionales del automatismo. - Explicar la secuencia de mando del equipo de control. - Elaborar un informe memoria de las actividades desarrolladas y resultados obtenidos, estructurándola en los apartados necesarios, para una adecuada documentación de las mismas (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos utilizados, cálculos, medidas, entre otros).
  2. C2: Medir las magnitudes físicas fundamentales de circuitos, neumáticos e hidráulicos y de los materiales utilizados en los mismos, utilizando los instrumentos específicos para cada caso, actuando bajo normas de seguridad personal.
    1. CE 2.1 Describir las características más relevantes (tipos de errores, sensibilidad, precisión, entre otros), la tipología, clases y procedimientos de uso de los instrumentos de medida.
    2. CE 2.2 Realizar mediciones en máquinas o equipos industriales con instalación neumática e hidráulica teniendo en cuenta la documentación técnica y de todo lo necesario para su realización: - Seleccionar el instrumento de medida (presostato, caudalímetro, u otro) y los elementos auxiliares más adecuados en función de la magnitud que se quiere medir (presión, caudal, desplazamiento, entre otros), del rango de las medidas que hay que realizar y de la precisión requerida. - Conexionar adecuadamente, con la seguridad requerida y siguiendo procedimientos adecuados los distintos aparatos de medida. - Medir las magnitudes operando adecuadamente los instrumentos y aplicando los procedimientos normalizados, con la seguridad requerida. - Interpretar los resultados de las medidas realizadas, relacionando los efectos que se producen en las mismas con las causas que los originan. - Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas, los procedimientos utilizados y los resultados obtenidos (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos utilizados, cálculos, medidas, entre otros).
    3. CE 2.3 Realizar mediciones en módulos proporcionales para una máquina o equipo industrial teniendo en cuenta la documentación técnica: - Seleccionar el instrumento de medida y los elementos auxiliares más adecuados en función de la magnitud que se va a medir (par, presión, ganancia, entre otros), del rango de las medidas que hay que realizar y de la precisión requerida. - Conexionar adecuadamente, con la seguridad requerida y siguiendo procedimientos normalizados, los distintos aparatos de medida. - Medir las magnitudes básicas analógicas, operando adecuadamente los instrumentos y aplicando procedimientos normalizados con la seguridad requerida. - Interpretar los resultados de las medidas realizadas, relacionando los efectos que se producen con las causas que los originan. - Elaborar un informe - memoria de las actividades desarrolladas, los procedimientos utilizados y los resultados obtenidos (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos, explicación funcional, medidas, cálculos, entre otros).
  3. C3: Diagnosticar averías o anomalías localizadas en mecanismos, circuitos hidráulicos, neumáticos de bienes de equipo, maquinaria industrial y materiales utilizados en los mismos, identificando la naturaleza de la avería o anomalía, actuando bajo normas de seguridad personal.
    1. CE 3.1 Identificar y caracterizar la naturaleza de las averías más frecuentes en las máquinas o sistemas que la integran y relacionarlas con las causas que las originan.
    2. CE 3.2 Describir las técnicas generales y medios específicos utilizados para la localización de averías.
    3. CE 3.3 Diagnosticar averías en máquinas y equipos identificando la disfunción en los diferentes sistemas y proponiendo medidas correctoras teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Interpretar la documentación técnica de cada sistema identificando los distintos bloques funcionales y los elementos que los componen. - Identificar los síntomas de la avería caracterizándola por los efectos que produce. - Realizar las hipótesis de las causas posibles que puede producir la avería, relacionándola con los síntomas que presenta el sistema. - Elaborar un plan de intervención para determinar la causa o causas queproducen la avería. - Determinar los equipos y utillajes necesarios. - Adoptar las medidas de seguridad requeridas para intervenir según el plan establecido. - Localizar los elementos responsables de las averías, aplicando los procedimientos requeridos y en el tiempo adecuado. - Elaborar un informe de diagnóstico de las averías, describiendo las actividades desarrolladas fundamentadas en los resultados obtenidos.
  4. C4: Montar/desmontar circuitos hidráulicos, neumáticos de bienes de equipo y maquinaria industrial, a partir de su documentación técnica, actuando bajo normas de seguridad personal y medioambiental.
    1. CE 4.1 Identificar, caracterizar y clasificar los materiales específicos utilizados en estas instalaciones, describiendo las características eléctricas y mecánicas más importantes de los mismos.
    2. CE 4.2 Describir las distintas fases que se deben seguir en los procesos de preparación y montaje de estas instalaciones.
    3. CE 4.3 Identificar las herramientas y equipos auxiliares utilizados en las operaciones de montaje de elementos eléctricos y electromecánicos, clasificándolas por su tipología y función y explicando la forma de utilización y conservación de las mismos.
    4. CE 4.4 Realizar operaciones de montaje/desmontaje de un circuito hidráulico y otro neumático atendiendo a la documentación técnica y aplicando medias de seguridad: - Interpretar los planos, procedimientos y especificaciones, estableciendo la secuencia de montaje. - Preparar y organizar los medios, útiles y herramientas necesarios. - Establecer el plan de seguridad requerido en las diversas fases del montaje. - Verificar las características de los elementos, aplicando los procedimientos requeridos. - Montar los elementos y piezas constituyentes según procedimientos. - Realizar las conducciones con los materiales especificados, montar y conexionar según los procedimientos establecidos. - Realizar los controles del proceso de montaje según los procedimientos establecidos. - Ajustar los acoplamientos, alineaciones, movimientos, etc., según las especificaciones, utilizando los equipos de medida y útiles adecuadamente. - Preparar el conjunto montado para su funcionamiento, limpiando las impurezas, engrasando, etc., según las especificaciones. - Realizar las pruebas funcionales regulando los dispositivos para obtener las condiciones establecidas.
    5. CE 4.5 Realizar operaciones de montaje/desmontaje, conexionado y puesta a punto de equipos neumáticos hidráulicos para una máquina o equipo industrial teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Realizar el plan de montaje, secuenciando adecuadamente las fases del mismo, determinando los medios y materiales necesarios para su ejecución e interpretando los esquemas y planos correspondientes a la instalación supuesta. - Realizar el acopio de materiales de acuerdo con el plan de montaje y verificando su correspondencia con los descritos en el listado de materiales. - Distribuir los elementos de sujeción, perfiles y canalizaciones en el interior de la envolvente realizando los croquis necesarios de disposición de los elementos. - Colocar y fijar los distintos elementos según la distribución programada, asegurando la sujeción mecánica de los mismos, utilizando las herramientas apropiadas y aplicando los procedimientos adecuados. - Preparar los adaptadores (manguitos, reductores, terminales) adecuadamente, escogiéndolos del diámetro y presión apropiada, siguiendo la tabla de valores de las especificaciones técnicas según planos de conexionado. - Efectuar el interconexionado físico de los elementos, asegurando una buena sujeción mecánica y una correcta conexión. - Ejecutar las pruebas funcionales en vacío y de características eléctricas (aislamiento, entre otras) de acuerdo con la documentación del equipo, realizando las medidas y modificaciones necesarias para una adecuada funcionalidad del mismo. - Actuar en todo momento respetando las normas de seguridad personal y de los medios y materiales utilizados, logrando, en el tiempo previsto, un nivel de calidad adecuado.
    6. CE 4.6 Realizar operaciones de montaje/desmontaje de equipos, canalizaciones y conexionado de la instalación neumática-hidráulica para máquinas o equipos industriales teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Realizar el plan de montaje, secuenciando adecuadamente las fases del mismo, determinando los medios y materiales necesarios para su ejecución, interpretando los esquemas y planos de la instalación. - Preparar las canalizaciones, tubos, conductores y materiales que hay que utilizar, aplicando los procedimientos requeridos. - Conexionar los distintos componentes siguiendo procedimientos adecuados, aplicando correctamente las uniones asegurando su adecuada fijación mecánica. - Realizar las pruebas y medidas necesarias para asegurar la correcta funcionalidad de la instalación. - Realizar todas las operaciones aplicando las normas de seguridad personal y de los materiales precisos y alcanzando la calidad final prevista.
Contenidos:
  1. Automatización neumática de bienes de equipo y maquinaria industrial.
    1. Principios.
    2. Leyes básicas y propiedades de los gases.
    3. Elementos de mando neumático y electroneumático: - Características. - Campo de aplicación y criterios de selección.
    4. Simbología y representación gráfica.
    5. Sistemas de control neumático y electroneumático funciones y características.
    6. Fallos en los sistemas neumáticos y electroneumáticos.
    7. Parámetros y magnitudes fundamentales en los sistemas automáticos.
  1. Automatización hidráulica de bienes de equipo y maquinaria industrial.
    1. Principios. Leyes básicas y propiedades de los fluidos.
    2. Elementos de mando hidráulico y electrohidráulico: - Características. - Campo de aplicación y criterios de selección.
    3. Simbología y representación gráfica.
    4. Sistemas de control hidráulico y electrohidráulico funciones y características.
    5. Fallos en los sistemas hidráulicos y electrohidráulicos.
    6. Parámetros y magnitudes fundamentales en los sistemas automáticos.
  1. Montaje de elementos, neumáticos e hidráulicos.
    1. Elementos del cuadro, neumático e hidráulico: - Distribución. - Canalizaciones. - Sujeciones.
    2. Conducciones normalizadas.
    3. Herramientas empleadas en el montaje de instalaciones, neumáticas e hidráulicas.
    4. Montaje de cuadros, electroneumáticos y electrohidráulicos.
    5. Conexionado auxiliares y de control.
    6. Medidas de prevención de riesgos laborales en el montaje de sistemas neumáticos e hidráulicos.
    7. Equipos de protección individual y colectiva.
    8. Normativas de seguridad vigentes.
-UF0460-Sistemas de control integrados en bienes de equipo y maquinaria industrial y elaboración de la documentación técnica Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Elaborar programas para autómatas programables dedicados al control de automatismos sencillos, utilizando el lenguaje de codificación y los equipos de programación requeridos.
    1. CE 1.1 Describir las características y contenido de los programas empleados en autómatas programables destinados al control de procesos sencillos en fabricación mecánica.
    2. CE 1.2 Caracterizar los equipos utilizados para la programación de autómatas programables en procesos de fabricación mecánica.
    3. CE 1.3 Realizar un sencillo control automático de programación teniendo en cuenta las especificaciones funcionales: - Elaborar con precisión y claridad el diagrama de secuencia del control automático, determinando con precisión el número de entradas, salidas y elementos de programa que se van a utilizar. - Codificar en el lenguaje apropiado el programa de control que cumpla las especificaciones prescritas. - Depurar el programa, realizando las pruebas funcionales precisas, optimizando los recursos utilizados y la fiabilidad del mismo. - Documentar adecuadamente el programa desarrollado, realizando los diagramas de secuencia oportunos (diagramas de flujo, GRAFCET, entre otros) y los listados de los programas en el lenguaje utilizado (contactos, lista de instrucciones, entre otros) con los comentarios correspondientes.
  2. C2: Elaborar la documentación técnica de las operaciones de mantenimiento en bienes de equipo y maquinaria industrial:
    1. CE 2.1 Describir los procedimientos básicos utilizados en las operaciones de sustitución de componentes mecánicos, neumáticos, hidráulicos, y de los equipos de protección, regulación y control.
    2. CE 2.2 Identificar y caracterizar las herramientas básicas utilizadas en mantenimiento, describiendo su uso y las características principales de las mismas.
    3. CE 2.3 Elaborar la documentación técnica correspondiente a las operaciones de mantenimiento de una maquina o equipo que contenga sistemas mecánicos, neumáticos hidráulicos señalando los medios necesarios para realizar el mantenimiento e identificando los equipos o elementos que se deben sustituir: - Identificar y caracterizar éstos en la documentación técnica obteniendo sus características. - Establecer el plan de desmontaje/montaje y los procedimientos que hay que aplicar. - Seleccionar las herramientas, equipos de medida y medios necesarios. - Establecer y aplicar el plan de seguridad requerido en las diversas fases del desmontaje/montaje. - Realizar esquemas a mano alzada de los circuitos afectados. - Realizar los croquis de los equipos y elementos expresando las condiciones que deben cumplir para su intercambiabilidad. - Establecer las operaciones de verificación de estado, sustitución y montaje los equipos y elementos.
Contenidos:
  1. Lógica combinatoria.
    1. Fundamento de la lógica binaria.
    2. Funciones lógicas combinacionales.
    3. Lógica secuencial.
    4. Fundamento de los sistemas secuenciales.
    5. Elementos electrotécnicos, criterio de selección, Simbología.
    6. Función que desempeña cada sección en la estructura del sistema.
    7. Parámetros y magnitudes fundamentales en los sistemas automáticos secuenciales.
  1. Automatización programable en bienes de equipo y maquinaria industrial.
    1. Evolución de los sistemas cableados a sistemas programables.
    2. Autómatas programables, conexionado y averías.
    3. Técnicas de programación de autómatas: lenguajes, diagramas y simbología.
    4. Sistemas de comprobación.
    5. Herramientas y equipos.
    6. Verificación y puesta en servicio del automatismo.
  1. Documentación técnica.
    1. Elaboración documentación técnica de operaciones de mantenimiento.
    2. Procedimientos básicos de actuación.
    3. Elaboración plan de operaciones de montaje/desmontaje.
    4. Rendimiento, desgaste y límites de regulación.
    5. Esquemas, circuitos, modificaciones.
    6. Condiciones de sustitución.
-UF0461-Montaje y puesta en marcha de sistemas robóticos y sistemas de visión, en bienes de equipo y maquinaria industrial Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Adaptar el robot a los bienes de equipo y maquinaria industrial para sistemas automáticos de alimentación de piezas y operaciones auxiliares de fabricación.
    1. CE 1.1 Relacionar las funciones características de robots con las operaciones que hay que realizar.
    2. CE 1.2 Identificar los pasos fundamentales para la instalación, mantenimiento, activación, y programación del robot.
    3. CE 1.3 Realizar operaciones de alimentación de máquinas utilizando robots: - Establecer la secuencia de movimientos. - Establecer las variables que se van a controlar (presión, fuerza, velocidad, etc.) - Realizar los diagramas de flujo correspondientes. - Realizar el programa de control del robot.
  2. C2: Operar con los distintos órganos (neumáticos, hidráulicos) que intervienen en la manipulación, transporte, etc., actuando sobre los elementos de regulación en condiciones de seguridad.
    1. CE 2.1 Identificar las variables regulables en los procesos auxiliares de fabricación (fuerza, presión, velocidad, etc.).
    2. CE 2.2 Relacionar las variables con los elementos que actúan sobre ellas (neumáticos, hidráulicos).
    3. CE 2.3 Describir las técnicas de regulación y verificación de las variables (fuerza, velocidad, etc.).
    4. CE 2.4 Realizar operaciones de medición en sistemas automáticos de manipulación de piezas y regulación de motores (neumáticos, hidráulicos), sometidos a distintas solicitaciones de fuerza, velocidad, etc: - Regular las variables (fuerza, velocidad, etc.) para las distintas funciones. - Verificar las magnitudes de las variables con los instrumentos adecuados (manómetros, reglas, tacómetros, etc.) - Describir el comportamiento de los distintos sistemas en función de las solicitaciones a las que están sometidos.
  3. C3: Realizar el control de respuesta de un sistema automatizado, comprobando las trayectorias, así como el sincronismo de movimientos, y realizando las mediciones necesarias.
    1. CE 3.1 Formular la relación existente entre parámetros del sistema y tiempo de respuesta.
    2. CE 3.2 Identificar los aparatos de medición.
    3. CE 3.3 Describir las unidades de medida.
    4. CE 3.4 Realizar procesos de trabajo, que contengan fases de manipulación de piezas y operaciones de mecanizado, pesaje etc, en la que intervengan elementos de transporte, neumáticos, hidráulicos, robots: - Identificar las variables que hay que controlar. - Medir las magnitudes de las variables en vacío y a plena carga en sus diferentes fases de actuación. - Regular los elementos de control, para que el proceso se desarrolle dentro de las tolerancias de fabricante. - Verificar las trayectorias de los elementos móviles y proceder a su modificación, en caso necesario.
  4. C4: Analizar los puntos a diagnosticar en los elementos a verificar, así como la interconexión del equipo de supervisión con los bienes de equipo o maquinaria industrial para su integración en el sistema, aplicando las técnicas de programación y acoplamiento necesarias para el correcto funcionamiento del sistema.
    1. CE 4.1 Identificar los diferentes tipos de sistemas de verificación existentes, así como su integración en los sistemas automáticos, atendiendo a su tipología y características según elementos a analizar.
    2. CE 4.2 Identificar el proceso general a seguir para la integración en los sistemas automáticos, (por bus de comunicación o lógica cableada).
    3. CE 4.3 Diagnosticar y analizar sistemas automáticos: - Interpretar la documentación técnica del sistema automatizado identificando los distintos sistemas, bloques funcionales y elementos que lo componen. - Identificar los puntos de interacción con los bienes de equipo y/o maquinaria industrial. - Identificar sobre elementos reales y atendiendo a la documentación técnica del equipo de supervisión las bases esenciales para el óptimo funcionamiento del sistema.
  5. C5: Adaptar el equipo de visión para el control de calidad a los bienes de equipo y maquinaria industrial para sistemas automáticos.
    1. CE 5.1 Relacionar las funciones características de los equipos de visión con operaciones que hay que realizar.
    2. CE 5.2 Identificar los pasos fundamentales para la instalación, mantenimiento, activación, y programación del equipo de visión.
    3. CE 5.3 Realizar operaciones utilizando equipos de visión con automatismos: - Establecer la secuencia de actuación. - Establecer los puntos a analizar y la interacción secuenciada con el automatismo. - Analizar en los diferentes elementos a verificar, los puntos clave de análisis, el patrón de referencia, y los algoritmos más precisos para óptima respuesta. - Realizar el programa del equipo de visión artificial.
Contenidos:
  1. Tecnologías de automatización.
    1. Topología de las líneas automáticas.
    2. Configuración y funciones de las líneas automáticas.
    3. Unidades individuales, funciones y capacidades.
    4. Tecnología de la comunicación.
  1. Sistemas de automatización industrial.
    1. Robótica.
    2. Manipuladores.
    3. Sistemas de Fabricación Flexibles.
    4. CIM.
  1. Programación de controladores de robots, PLCs y manipuladores.
    1. Elaboración del programa.
    2. Tipos de interface.
    3. Software de control y supervisión.
    4. Simulación.
    5. Optimización funcional de los sistemas.
  1. Sistemas de visión artificial.
    1. Tecnología de la visión artificial.
    2. Unidades y funciones.
    3. Características y aplicaciones.
  1. Montaje de sistemas de visión y configuración.
    1. Montaje en las líneas automáticas y maquinas industriales.
    2. Montaje en robots y manipuladores.
    3. Preparación de los medios de montaje.
    4. Software.
    5. Registros y utilidades.
    6. Regulación y control del sistema.
  1. Requisitos de los sistemas mecánicos con visión.
    1. Adquisición de muestras.
    2. Parámetros mecánicos.
    3. Comprobación de resultados.
    4. Ajustes del sistema.
    5. Puesta en marcha.
-MF1264_2-Técnicas de montaje, reparación y puesta en marcha de sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos e hidráulicos Solicitar módulo
Nivel: 2 Tipo: formativo Nº Horas: 340 h
Contenidos:
-UF0458-Montaje y reparación de sistemas eléctricos y electrónicos de bienes de equipo y máquinas industriales Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar el funcionamiento y constitución de las instalaciones eléctricas aplicadas a bienes de equipo y maquinaria industrial, a partir de la documentación técnica de los mismos.
    1. CE 1.1 Identificar y caracterizar las distintas partes (alimentación a máquinas, automatismos, entre otros) que configuran este tipo de instalaciones, explicando su estructura y características.
    2. CE 1.2 Describir el principio físico de funcionamiento de los distintos tipos de dispositivos de protección de líneas y receptores eléctricos.
    3. CE 1.3 Relacionar las características eléctricas de los dispositivos de protección con las características de las líneas y receptores eléctricos que deben proteger.
    4. CE 1.4 Describir los sistemas de arranque, frenado y regulación de la velocidad de los motores eléctricos.
    5. CE 1.5 Enumerar y describir los requerimientos fundamentales que el R.E.B.T. impone a estas instalaciones.
    6. CE 1.6 Analizar el funcionamiento de una máquina o equipo industrial, con su instalación eléctrica, así como de su documentación técnica: - Identificar y caracterizar la instalación eléctrica, las partes que la constituyen y los elementos de cada una de ellas. - Comprobar la variación que experimentan los parámetros más característicos de las máquinas eléctricas cuando se les somete a distintas situaciones de carga y justificar los resultados obtenidos. - Indicar las magnitudes que se deben modificar para la regulación de la velocidad de los motores eléctricos, relacionándolas con el equipo o elemento que hay que emplear en cada caso. - Elaborar un informe de las actividades desarrolladas y resultados obtenidos, estructurándolos en los apartados necesarios para una adecuada documentación de las mismas (análisis del proceso seguido, esquemas y planos, explicación funcional, cálculos, entre otros).
  2. C2: Medir las magnitudes físicas fundamentales de circuitos eléctricos, electrónicos, de los materiales utilizados en los mismos, utilizando los instrumentos específicos para cada caso, actuando bajo normas de seguridad personal.
    1. CE 2.1 Describir las características más relevantes (tipos de errores, sensibilidad, precisión, entre otros), la tipología, clases y procedimientos de uso de los instrumentos de medida.
    2. CE 2.2 Realizar mediciones en máquinas o equipos industriales teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Seleccionar el instrumento de medida (vatímetro, telurómetro, u otro) y los elementos auxiliares más adecuados en función de la magnitud que se quiere medir (tensión, intensidad, potencia, resistencia de tierra, entre otros), del rango de las medidas que hay que realizar y de la precisión requerida. - Conexionar adecuadamente, con la seguridad requerida y siguiendo procedimientos adecuados los distintos aparatos de medida. - Medir las magnitudes requeridas, operando adecuadamente los instrumentos y aplicando los procedimientos normalizados, con la seguridad requerida. - Interpretar los resultados de las medidas realizadas, relacionando los efectos que se producen en las mismas con las causas que los originan. - Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas, los procedimientos utilizados y los resultados obtenidos (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos utilizados, cálculos, medidas, entre otros).
    3. CE 2.3 Realizar mediciones en módulos electrónicos analógicos para una máquina o equipo industrial teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando las medidas de seguridad: - Seleccionar el instrumento de medida (polímetro, osciloscopio, u otros) y los elementos auxiliares más adecuados en función de la magnitud que se va a medir (tensión, intensidad, resistencia, frecuencia, entre otros), del rango de las medidas que hay que realizar y de la precisión requerida. - Conexionar adecuadamente, con la seguridad requerida y siguiendo procedimientos normalizados, los distintos aparatos de medida. - Medir las magnitudes básicas de la electrónica analógica (tensión, intensidad, resistencia, frecuencia, entre otros), operando adecuadamente los instrumentos y aplicando procedimientos normalizados con la seguridad requerida. - Interpretar los resultados de las medidas realizadas, relacionando los efectos que se producen con las causas que los originan. - Elaborar un informe - memoria de las actividades desarrolladas, los procedimientos utilizados y los resultados obtenidos (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos, explicación funcional, medidas, cálculos, entre otros).
  3. C3 C4: Diagnosticar averías o anomalías localizadas en mecanismos, circuitos eléctricos y electrónicos de bienes de equipo, maquinaria industrial y materiales utilizados en los mismos, identificando la naturaleza de la avería o anomalía, actuando bajo normas de seguridad personal.
    1. CE 3.1 Identificar y caracterizar la naturaleza de las averías más frecuentes en las máquinas o sistemas que la integran y relacionarlas con las causas que las originan.
    2. CE 3.2 Describir las técnicas generales y medios específicos utilizados para la localización de averías.
    3. CE 3.3 Diagnosticar averías en máquinas detectando las disfunciones existentes en el sistema tendiendo en cuenta la documentación técnica: - Interpretar la documentación técnica de cada sistema identificando los distintos bloques funcionales y los elementos que los componen. - Identificar los síntomas de la avería caracterizándola por los efectos que produce. - Realizar las hipótesis de las causas posibles que puede producir la avería, relacionándola con los síntomas que presenta el sistema. - Elaborar un plan de intervención para determinar la causa o causas que producen la avería. - Determinar los equipos y utillajes necesarios. - Adoptar las medidas de seguridad requeridas para intervenir según el plan establecido. - Localizar los elementos responsables de las averías, aplicando los procedimientos requeridos y en el tiempo adecuado. - Elaborar un informe de diagnóstico de las averías, describiendo las actividades desarrolladas fundamentadas en los resultados obtenidos.
  4. C4 C5: Montar/desmontar circuitos e instalaciones eléctricas y electrónicas de bienes de equipo y maquinaria industrial, a partir de su documentación técnica, aplicando el reglamento electrotécnico y actuando bajo normas de seguridad personal y medioambiental.
    1. CE 4.1 Identificar, caracterizar y clasificar los materiales específicos utilizados en estas instalaciones, describiendo las características eléctricas y mecánicas más importantes de los mismos.
    2. CE 4.2 Describir las distintas fases que se deben seguir en los procesos de preparación y montaje de estas instalaciones.
    3. CE 4.3 Identificar las herramientas y equipos auxiliares utilizados en las operaciones de montaje de elementos eléctricos y electromecánicos, clasificándolas por su tipología y función y explicando la forma de utilización y conservación de las mismos.
    4. CE 4.4 Realizar operaciones de montaje/desmontaje de circuitos eléctricos y electrónicos tendiendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Interpretar los planos, procedimientos y especificaciones, estableciendo la secuencia de montaje. - Preparar y organizar los medios, útiles y herramientas necesarios. - Establecer el plan de seguridad requerido en las diversas fases del montaje. - Verificar las características de los elementos, aplicando los procedimientos requeridos. - Montar los elementos y piezas constituyentes según procedimientos. - Realizar las conducciones con los materiales especificados, montar y conexionar según los procedimientos establecidos. - Realizar los controles del proceso de montaje según los procedimientos establecidos. - Ajustar los acoplamientos, alineaciones, movimientos, etc., según las especificaciones, utilizando los equipos de medida y útiles adecuadamente. - Preparar el conjunto montado para su funcionamiento, limpiando las impurezas, engrasando, etc., según las especificaciones. - Realizar las pruebas funcionales regulando los dispositivos para obtener las condiciones establecidas.
    5. CE 4.5 Realizar operaciones de montaje/desmontaje, conexionado y puesta a punto de los cuadros de protección eléctricos para máquinas o equipos industriales teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Realizar el plan de montaje, secuenciando adecuadamente las fases del mismo, determinando los medios y materiales necesarios para su ejecución e interpretando los esquemas y planos correspondientes a la instalación supuesta. - Realizar el acopio de materiales de acuerdo con el plan de montaje y verificando su correspondencia con los descritos en el listado de materiales. - Distribuir los elementos de sujeción, perfiles y canalizaciones en el interior de la envolvente realizando los croquis necesarios de disposición de los elementos. - Colocar y fijar los distintos elementos según la distribución programada, asegurando la sujeción mecánica de los mismos, utilizando las herramientas apropiadas y aplicando los procedimientos adecuados. - Preparar los conductores (cables y pletinas) adecuadamente, escogiéndolos de la sección apropiada, siguiendo el código de colores normalizado, preparando los terminales y codificándolos según planos de conexionado. - Efectuar el interconexionado físico de los elementos, asegurando una buena sujeción mecánica y una correcta conexión eléctrica. - Ejecutar las pruebas funcionales en vacío y de características eléctricas (aislamiento, entre otras) de acuerdo con la documentación del equipo, realizando las medidas y modificaciones necesarias para una adecuada funcionalidad del mismo. - Actuar en todo momento respetando las normas de seguridad personal y de los medios y materiales utilizados, logrando, en el tiempo previsto, un nivel de calidad adecuado.
    6. CE 4.6 Realizar operaciones de montaje/desmontaje de redes de comunicación de equipos, para máquinas o equipos industriales teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Realizar el plan de montaje, secuenciando adecuadamente las fases del mismo, determinando los medios y materiales necesarios para su ejecución, interpretando los esquemas y planos de la instalación. - Preparar las canalizaciones, tubos, conductores y materiales que hay que utilizar, aplicando los procedimientos requeridos. - Conexionar los distintos componentes siguiendo procedimientos adecuados, evitando interferencias y ruidos en la red y asegurando su adecuada fijación mecánica y buen contacto eléctrico. - Realizar las pruebas y medidas necesarias para asegurar la correcta funcionalidad de la instalación verificando las comunicaciones . - Realizar todas las operaciones aplicando las normas de seguridad personal y de los materiales precisos alcanzando la calidad final prevista.
  5. C5 C6: Ejecutar operaciones de mantenimiento en bienes de equipo y maquinaria industrial, actuando bajo normas deprevención de riesgos laborales y medioambientales.
    1. CE 5.1 Describir los procedimientos básicos utilizados en las operaciones de sustitución de componentes eléctricos, electrónicos y de los equipos de protección, regulación y control.
    2. CE 5.2 Identificar y caracterizar las herramientas básicas utilizadas en mantenimiento, describiendo su uso y las características principales de las mismas.
    3. CE 5.3 Realizar operaciones de mantenimiento en máquinas o equipos que contengan sistemas eléctricos y electrónicos indicando los equipos y elementos que se deben sustituir teniendo en cuenta la documentación técnica correspondiente y aplicando medidas de seguridad: - Identificar y caracterizar éstos en la documentación técnica obteniendo sus características. - Establecer el plan de desmontaje/montaje y los procedimientos que hay que aplicar. - Seleccionar las herramientas, equipos de medida y medios necesarios. - Establecer y aplicar el plan de seguridad requerido en las diversas fases del desmontaje/montaje. - Realizar esquemas a mano alzada de los circuitos afectados. - Realizar los croquis de los equipos y elementos expresando las condiciones que deben cumplir para su intercambiabilidad. - Desmontar, verificar el estado, en su caso, sustituir y montar los equipos y elementos. - Conexionar los equipos a los circuitos correspondientes. - Comprobar el correcto funcionamiento del equipo y de la instalación, regulando los sistemas, si procede, para conseguir restablecer las condiciones funcionales.
Contenidos:
  1. Automatización industrial.
    1. Procesos continuos y procesos secuenciales.
    2. Automatismos eléctricos (relés, contactores, sensores, actuadores, otros).
    3. Simbología eléctrica.
    4. Herramientas equipos y materiales de montaje y mantenimiento.
    5. Sistemas cableados de potencia y maniobra.
    6. Elementos de señalización y protección.
    7. Tipos y características.
    8. Cuadros eléctricos.
  1. Mediciones de variables eléctricas.
    1. Instrumentación electrónica: Tipos, características y aplicaciones.
    2. Simbología de los aparatos de medida.
    3. Normativa.
    4. Conexionado y sistema de lectura.
    5. Ampliación del alcance de medida.
    6. Procedimientos de medida con el osciloscopio y polímetro.
  1. Automatización eléctrica de bienes de equipo y maquinaria industrial.
    1. Estructura y características.
    2. Dispositivos de protección de líneas y receptores eléctricos.
    3. Funcionamiento y principios físicos.
    4. Sistemas básicos de arranque y regulación de velocidad de motores eléctricos, magnitudes.
    5. Parámetros fundamentales de las máquinas eléctricas.
    6. Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (REBT).
  1. Montaje de elementos eléctricos y electrónicos.
    1. Elementos del cuadro eléctrico y distribución, canalizaciones, sujeciones.
    2. Conducciones normalizadas.
    3. Procesos de montaje de cuadros eléctricos y electrónicos.
    4. Conexionado de cuadros a elementos auxiliares y de control.
    5. Medidas de prevención de riesgos laborales en el montaje de sistemas eléctricos y electrónicos.
    6. Equipos de protección individual y colectiva.
    7. Normativas de seguridad vigentes.
-UF0459-Montaje y reparación de sistemas neumáticos e hidráulicos, bienes de equipo y máquinas industriales Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar, a partir de su documentación técnica, el funcionamiento y constitución de los circuitos neumáticos, hidráulicos, empleados en bienes de equipo y maquinaria industrial.
    1. CE 1.1 Identificar y caracterizar los diferentes automatismos.
    2. CE 1.2 Identificar y clasificar por su función y tipología los distintos elementos utilizados en la realización de automatismos.
    3. CE 1.3 Enumerar y describir las distintas áreas de aplicación de los automatismos, explicando la evolución de éstos.
    4. CE 1.4 Analizar el funcionamiento de automatismos o equipos de control a partir de la documentación técnica del mismo: - Describir la secuencia de funcionamiento o de mando del equipo de control. - Interpretar los esquemas, discriminando el equipo/circuito de mando del circuito de fuerza e identificando los distintos elementos que lo componen. - Identificar la variación en los parámetros característicos del circuito suponiendo y/o realizando modificaciones en elementos del mismo, explicando la relación entre los efectos detectados y las causas que los producen. - Elaborar un informe memoria de las actividades desarrolladas y resultados obtenidos, estructurándola en los apartados necesarios, para una adecuada documentación de las mismas (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos utilizados, cálculos, medidas, entre otros).
    5. CE 1.5 Analizar el funcionamiento de equipos de control programados a partir de la documentación técnica del mismo: - Describir la secuencia de mando del equipo de control. - Interpretar los esquemas eléctricos, discriminando el equipo/circuito de mando del circuito de fuerza, identificando los distintos elementos que los componen. - Interpretar el programa de control relacionando los distintos subprogramassubrutinas con las etapas funcionales del automatismo. - Explicar la secuencia de mando del equipo de control. - Elaborar un informe memoria de las actividades desarrolladas y resultados obtenidos, estructurándola en los apartados necesarios, para una adecuada documentación de las mismas (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos utilizados, cálculos, medidas, entre otros).
  2. C2: Medir las magnitudes físicas fundamentales de circuitos, neumáticos e hidráulicos y de los materiales utilizados en los mismos, utilizando los instrumentos específicos para cada caso, actuando bajo normas de seguridad personal.
    1. CE 2.1 Describir las características más relevantes (tipos de errores, sensibilidad, precisión, entre otros), la tipología, clases y procedimientos de uso de los instrumentos de medida.
    2. CE 2.2 Realizar mediciones en máquinas o equipos industriales con instalación neumática e hidráulica teniendo en cuenta la documentación técnica y de todo lo necesario para su realización: - Seleccionar el instrumento de medida (presostato, caudalímetro, u otro) y los elementos auxiliares más adecuados en función de la magnitud que se quiere medir (presión, caudal, desplazamiento, entre otros), del rango de las medidas que hay que realizar y de la precisión requerida. - Conexionar adecuadamente, con la seguridad requerida y siguiendo procedimientos adecuados los distintos aparatos de medida. - Medir las magnitudes operando adecuadamente los instrumentos y aplicando los procedimientos normalizados, con la seguridad requerida. - Interpretar los resultados de las medidas realizadas, relacionando los efectos que se producen en las mismas con las causas que los originan. - Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas, los procedimientos utilizados y los resultados obtenidos (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos utilizados, cálculos, medidas, entre otros).
    3. CE 2.3 Realizar mediciones en módulos proporcionales para una máquina o equipo industrial teniendo en cuenta la documentación técnica: - Seleccionar el instrumento de medida y los elementos auxiliares más adecuados en función de la magnitud que se va a medir (par, presión, ganancia, entre otros), del rango de las medidas que hay que realizar y de la precisión requerida. - Conexionar adecuadamente, con la seguridad requerida y siguiendo procedimientos normalizados, los distintos aparatos de medida. - Medir las magnitudes básicas analógicas, operando adecuadamente los instrumentos y aplicando procedimientos normalizados con la seguridad requerida. - Interpretar los resultados de las medidas realizadas, relacionando los efectos que se producen con las causas que los originan. - Elaborar un informe - memoria de las actividades desarrolladas, los procedimientos utilizados y los resultados obtenidos (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos, explicación funcional, medidas, cálculos, entre otros).
  3. C3: Diagnosticar averías o anomalías localizadas en mecanismos, circuitos hidráulicos, neumáticos de bienes de equipo, maquinaria industrial y materiales utilizados en los mismos, identificando la naturaleza de la avería o anomalía, actuando bajo normas de seguridad personal.
    1. CE 3.1 Identificar y caracterizar la naturaleza de las averías más frecuentes en las máquinas o sistemas que la integran y relacionarlas con las causas que las originan.
    2. CE 3.2 Describir las técnicas generales y medios específicos utilizados para la localización de averías.
    3. CE 3.3 Diagnosticar averías en máquinas y equipos identificando la disfunción en los diferentes sistemas y proponiendo medidas correctoras teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Interpretar la documentación técnica de cada sistema identificando los distintos bloques funcionales y los elementos que los componen. - Identificar los síntomas de la avería caracterizándola por los efectos que produce. - Realizar las hipótesis de las causas posibles que puede producir la avería, relacionándola con los síntomas que presenta el sistema. - Elaborar un plan de intervención para determinar la causa o causas queproducen la avería. - Determinar los equipos y utillajes necesarios. - Adoptar las medidas de seguridad requeridas para intervenir según el plan establecido. - Localizar los elementos responsables de las averías, aplicando los procedimientos requeridos y en el tiempo adecuado. - Elaborar un informe de diagnóstico de las averías, describiendo las actividades desarrolladas fundamentadas en los resultados obtenidos.
  4. C4: Montar/desmontar circuitos hidráulicos, neumáticos de bienes de equipo y maquinaria industrial, a partir de su documentación técnica, actuando bajo normas de seguridad personal y medioambiental.
    1. CE 4.1 Identificar, caracterizar y clasificar los materiales específicos utilizados en estas instalaciones, describiendo las características eléctricas y mecánicas más importantes de los mismos.
    2. CE 4.2 Describir las distintas fases que se deben seguir en los procesos de preparación y montaje de estas instalaciones.
    3. CE 4.3 Identificar las herramientas y equipos auxiliares utilizados en las operaciones de montaje de elementos eléctricos y electromecánicos, clasificándolas por su tipología y función y explicando la forma de utilización y conservación de las mismos.
    4. CE 4.4 Realizar operaciones de montaje/desmontaje de un circuito hidráulico y otro neumático atendiendo a la documentación técnica y aplicando medias de seguridad: - Interpretar los planos, procedimientos y especificaciones, estableciendo la secuencia de montaje. - Preparar y organizar los medios, útiles y herramientas necesarios. - Establecer el plan de seguridad requerido en las diversas fases del montaje. - Verificar las características de los elementos, aplicando los procedimientos requeridos. - Montar los elementos y piezas constituyentes según procedimientos. - Realizar las conducciones con los materiales especificados, montar y conexionar según los procedimientos establecidos. - Realizar los controles del proceso de montaje según los procedimientos establecidos. - Ajustar los acoplamientos, alineaciones, movimientos, etc., según las especificaciones, utilizando los equipos de medida y útiles adecuadamente. - Preparar el conjunto montado para su funcionamiento, limpiando las impurezas, engrasando, etc., según las especificaciones. - Realizar las pruebas funcionales regulando los dispositivos para obtener las condiciones establecidas.
    5. CE 4.5 Realizar operaciones de montaje/desmontaje, conexionado y puesta a punto de equipos neumáticos hidráulicos para una máquina o equipo industrial teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Realizar el plan de montaje, secuenciando adecuadamente las fases del mismo, determinando los medios y materiales necesarios para su ejecución e interpretando los esquemas y planos correspondientes a la instalación supuesta. - Realizar el acopio de materiales de acuerdo con el plan de montaje y verificando su correspondencia con los descritos en el listado de materiales. - Distribuir los elementos de sujeción, perfiles y canalizaciones en el interior de la envolvente realizando los croquis necesarios de disposición de los elementos. - Colocar y fijar los distintos elementos según la distribución programada, asegurando la sujeción mecánica de los mismos, utilizando las herramientas apropiadas y aplicando los procedimientos adecuados. - Preparar los adaptadores (manguitos, reductores, terminales) adecuadamente, escogiéndolos del diámetro y presión apropiada, siguiendo la tabla de valores de las especificaciones técnicas según planos de conexionado. - Efectuar el interconexionado físico de los elementos, asegurando una buena sujeción mecánica y una correcta conexión. - Ejecutar las pruebas funcionales en vacío y de características eléctricas (aislamiento, entre otras) de acuerdo con la documentación del equipo, realizando las medidas y modificaciones necesarias para una adecuada funcionalidad del mismo. - Actuar en todo momento respetando las normas de seguridad personal y de los medios y materiales utilizados, logrando, en el tiempo previsto, un nivel de calidad adecuado.
    6. CE 4.6 Realizar operaciones de montaje/desmontaje de equipos, canalizaciones y conexionado de la instalación neumática-hidráulica para máquinas o equipos industriales teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Realizar el plan de montaje, secuenciando adecuadamente las fases del mismo, determinando los medios y materiales necesarios para su ejecución, interpretando los esquemas y planos de la instalación. - Preparar las canalizaciones, tubos, conductores y materiales que hay que utilizar, aplicando los procedimientos requeridos. - Conexionar los distintos componentes siguiendo procedimientos adecuados, aplicando correctamente las uniones asegurando su adecuada fijación mecánica. - Realizar las pruebas y medidas necesarias para asegurar la correcta funcionalidad de la instalación. - Realizar todas las operaciones aplicando las normas de seguridad personal y de los materiales precisos y alcanzando la calidad final prevista.
Contenidos:
  1. Automatización neumática de bienes de equipo y maquinaria industrial.
    1. Principios.
    2. Leyes básicas y propiedades de los gases.
    3. Elementos de mando neumático y electroneumático: - Características. - Campo de aplicación y criterios de selección.
    4. Simbología y representación gráfica.
    5. Sistemas de control neumático y electroneumático funciones y características.
    6. Fallos en los sistemas neumáticos y electroneumáticos.
    7. Parámetros y magnitudes fundamentales en los sistemas automáticos.
  1. Automatización hidráulica de bienes de equipo y maquinaria industrial.
    1. Principios. Leyes básicas y propiedades de los fluidos.
    2. Elementos de mando hidráulico y electrohidráulico: - Características. - Campo de aplicación y criterios de selección.
    3. Simbología y representación gráfica.
    4. Sistemas de control hidráulico y electrohidráulico funciones y características.
    5. Fallos en los sistemas hidráulicos y electrohidráulicos.
    6. Parámetros y magnitudes fundamentales en los sistemas automáticos.
  1. Montaje de elementos, neumáticos e hidráulicos.
    1. Elementos del cuadro, neumático e hidráulico: - Distribución. - Canalizaciones. - Sujeciones.
    2. Conducciones normalizadas.
    3. Herramientas empleadas en el montaje de instalaciones, neumáticas e hidráulicas.
    4. Montaje de cuadros, electroneumáticos y electrohidráulicos.
    5. Conexionado auxiliares y de control.
    6. Medidas de prevención de riesgos laborales en el montaje de sistemas neumáticos e hidráulicos.
    7. Equipos de protección individual y colectiva.
    8. Normativas de seguridad vigentes.
-UF0460-Sistemas de control integrados en bienes de equipo y maquinaria industrial y elaboración de la documentación técnica Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Elaborar programas para autómatas programables dedicados al control de automatismos sencillos, utilizando el lenguaje de codificación y los equipos de programación requeridos.
    1. CE 1.1 Describir las características y contenido de los programas empleados en autómatas programables destinados al control de procesos sencillos en fabricación mecánica.
    2. CE 1.2 Caracterizar los equipos utilizados para la programación de autómatas programables en procesos de fabricación mecánica.
    3. CE 1.3 Realizar un sencillo control automático de programación teniendo en cuenta las especificaciones funcionales: - Elaborar con precisión y claridad el diagrama de secuencia del control automático, determinando con precisión el número de entradas, salidas y elementos de programa que se van a utilizar. - Codificar en el lenguaje apropiado el programa de control que cumpla las especificaciones prescritas. - Depurar el programa, realizando las pruebas funcionales precisas, optimizando los recursos utilizados y la fiabilidad del mismo. - Documentar adecuadamente el programa desarrollado, realizando los diagramas de secuencia oportunos (diagramas de flujo, GRAFCET, entre otros) y los listados de los programas en el lenguaje utilizado (contactos, lista de instrucciones, entre otros) con los comentarios correspondientes.
  2. C2: Elaborar la documentación técnica de las operaciones de mantenimiento en bienes de equipo y maquinaria industrial:
    1. CE 2.1 Describir los procedimientos básicos utilizados en las operaciones de sustitución de componentes mecánicos, neumáticos, hidráulicos, y de los equipos de protección, regulación y control.
    2. CE 2.2 Identificar y caracterizar las herramientas básicas utilizadas en mantenimiento, describiendo su uso y las características principales de las mismas.
    3. CE 2.3 Elaborar la documentación técnica correspondiente a las operaciones de mantenimiento de una maquina o equipo que contenga sistemas mecánicos, neumáticos hidráulicos señalando los medios necesarios para realizar el mantenimiento e identificando los equipos o elementos que se deben sustituir: - Identificar y caracterizar éstos en la documentación técnica obteniendo sus características. - Establecer el plan de desmontaje/montaje y los procedimientos que hay que aplicar. - Seleccionar las herramientas, equipos de medida y medios necesarios. - Establecer y aplicar el plan de seguridad requerido en las diversas fases del desmontaje/montaje. - Realizar esquemas a mano alzada de los circuitos afectados. - Realizar los croquis de los equipos y elementos expresando las condiciones que deben cumplir para su intercambiabilidad. - Establecer las operaciones de verificación de estado, sustitución y montaje los equipos y elementos.
Contenidos:
  1. Lógica combinatoria.
    1. Fundamento de la lógica binaria.
    2. Funciones lógicas combinacionales.
    3. Lógica secuencial.
    4. Fundamento de los sistemas secuenciales.
    5. Elementos electrotécnicos, criterio de selección, Simbología.
    6. Función que desempeña cada sección en la estructura del sistema.
    7. Parámetros y magnitudes fundamentales en los sistemas automáticos secuenciales.
  1. Automatización programable en bienes de equipo y maquinaria industrial.
    1. Evolución de los sistemas cableados a sistemas programables.
    2. Autómatas programables, conexionado y averías.
    3. Técnicas de programación de autómatas: lenguajes, diagramas y simbología.
    4. Sistemas de comprobación.
    5. Herramientas y equipos.
    6. Verificación y puesta en servicio del automatismo.
  1. Documentación técnica.
    1. Elaboración documentación técnica de operaciones de mantenimiento.
    2. Procedimientos básicos de actuación.
    3. Elaboración plan de operaciones de montaje/desmontaje.
    4. Rendimiento, desgaste y límites de regulación.
    5. Esquemas, circuitos, modificaciones.
    6. Condiciones de sustitución.
-UF0461-Montaje y puesta en marcha de sistemas robóticos y sistemas de visión, en bienes de equipo y maquinaria industrial Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Adaptar el robot a los bienes de equipo y maquinaria industrial para sistemas automáticos de alimentación de piezas y operaciones auxiliares de fabricación.
    1. CE 1.1 Relacionar las funciones características de robots con las operaciones que hay que realizar.
    2. CE 1.2 Identificar los pasos fundamentales para la instalación, mantenimiento, activación, y programación del robot.
    3. CE 1.3 Realizar operaciones de alimentación de máquinas utilizando robots: - Establecer la secuencia de movimientos. - Establecer las variables que se van a controlar (presión, fuerza, velocidad, etc.) - Realizar los diagramas de flujo correspondientes. - Realizar el programa de control del robot.
  2. C2: Operar con los distintos órganos (neumáticos, hidráulicos) que intervienen en la manipulación, transporte, etc., actuando sobre los elementos de regulación en condiciones de seguridad.
    1. CE 2.1 Identificar las variables regulables en los procesos auxiliares de fabricación (fuerza, presión, velocidad, etc.).
    2. CE 2.2 Relacionar las variables con los elementos que actúan sobre ellas (neumáticos, hidráulicos).
    3. CE 2.3 Describir las técnicas de regulación y verificación de las variables (fuerza, velocidad, etc.).
    4. CE 2.4 Realizar operaciones de medición en sistemas automáticos de manipulación de piezas y regulación de motores (neumáticos, hidráulicos), sometidos a distintas solicitaciones de fuerza, velocidad, etc: - Regular las variables (fuerza, velocidad, etc.) para las distintas funciones. - Verificar las magnitudes de las variables con los instrumentos adecuados (manómetros, reglas, tacómetros, etc.) - Describir el comportamiento de los distintos sistemas en función de las solicitaciones a las que están sometidos.
  3. C3: Realizar el control de respuesta de un sistema automatizado, comprobando las trayectorias, así como el sincronismo de movimientos, y realizando las mediciones necesarias.
    1. CE 3.1 Formular la relación existente entre parámetros del sistema y tiempo de respuesta.
    2. CE 3.2 Identificar los aparatos de medición.
    3. CE 3.3 Describir las unidades de medida.
    4. CE 3.4 Realizar procesos de trabajo, que contengan fases de manipulación de piezas y operaciones de mecanizado, pesaje etc, en la que intervengan elementos de transporte, neumáticos, hidráulicos, robots: - Identificar las variables que hay que controlar. - Medir las magnitudes de las variables en vacío y a plena carga en sus diferentes fases de actuación. - Regular los elementos de control, para que el proceso se desarrolle dentro de las tolerancias de fabricante. - Verificar las trayectorias de los elementos móviles y proceder a su modificación, en caso necesario.
  4. C4: Analizar los puntos a diagnosticar en los elementos a verificar, así como la interconexión del equipo de supervisión con los bienes de equipo o maquinaria industrial para su integración en el sistema, aplicando las técnicas de programación y acoplamiento necesarias para el correcto funcionamiento del sistema.
    1. CE 4.1 Identificar los diferentes tipos de sistemas de verificación existentes, así como su integración en los sistemas automáticos, atendiendo a su tipología y características según elementos a analizar.
    2. CE 4.2 Identificar el proceso general a seguir para la integración en los sistemas automáticos, (por bus de comunicación o lógica cableada).
    3. CE 4.3 Diagnosticar y analizar sistemas automáticos: - Interpretar la documentación técnica del sistema automatizado identificando los distintos sistemas, bloques funcionales y elementos que lo componen. - Identificar los puntos de interacción con los bienes de equipo y/o maquinaria industrial. - Identificar sobre elementos reales y atendiendo a la documentación técnica del equipo de supervisión las bases esenciales para el óptimo funcionamiento del sistema.
  5. C5: Adaptar el equipo de visión para el control de calidad a los bienes de equipo y maquinaria industrial para sistemas automáticos.
    1. CE 5.1 Relacionar las funciones características de los equipos de visión con operaciones que hay que realizar.
    2. CE 5.2 Identificar los pasos fundamentales para la instalación, mantenimiento, activación, y programación del equipo de visión.
    3. CE 5.3 Realizar operaciones utilizando equipos de visión con automatismos: - Establecer la secuencia de actuación. - Establecer los puntos a analizar y la interacción secuenciada con el automatismo. - Analizar en los diferentes elementos a verificar, los puntos clave de análisis, el patrón de referencia, y los algoritmos más precisos para óptima respuesta. - Realizar el programa del equipo de visión artificial.
Contenidos:
  1. Tecnologías de automatización.
    1. Topología de las líneas automáticas.
    2. Configuración y funciones de las líneas automáticas.
    3. Unidades individuales, funciones y capacidades.
    4. Tecnología de la comunicación.
  1. Sistemas de automatización industrial.
    1. Robótica.
    2. Manipuladores.
    3. Sistemas de Fabricación Flexibles.
    4. CIM.
  1. Programación de controladores de robots, PLCs y manipuladores.
    1. Elaboración del programa.
    2. Tipos de interface.
    3. Software de control y supervisión.
    4. Simulación.
    5. Optimización funcional de los sistemas.
  1. Sistemas de visión artificial.
    1. Tecnología de la visión artificial.
    2. Unidades y funciones.
    3. Características y aplicaciones.
  1. Montaje de sistemas de visión y configuración.
    1. Montaje en las líneas automáticas y maquinas industriales.
    2. Montaje en robots y manipuladores.
    3. Preparación de los medios de montaje.
    4. Software.
    5. Registros y utilidades.
    6. Regulación y control del sistema.
  1. Requisitos de los sistemas mecánicos con visión.
    1. Adquisición de muestras.
    2. Parámetros mecánicos.
    3. Comprobación de resultados.
    4. Ajustes del sistema.
    5. Puesta en marcha.
-MF1264_2-Técnicas de montaje, reparación y puesta en marcha de sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos e hidráulicos Solicitar módulo
Nivel: 2 Tipo: formativo Nº Horas: 340 h
Contenidos:
-UF0458-Montaje y reparación de sistemas eléctricos y electrónicos de bienes de equipo y máquinas industriales Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar el funcionamiento y constitución de las instalaciones eléctricas aplicadas a bienes de equipo y maquinaria industrial, a partir de la documentación técnica de los mismos.
    1. CE 1.1 Identificar y caracterizar las distintas partes (alimentación a máquinas, automatismos, entre otros) que configuran este tipo de instalaciones, explicando su estructura y características.
    2. CE 1.2 Describir el principio físico de funcionamiento de los distintos tipos de dispositivos de protección de líneas y receptores eléctricos.
    3. CE 1.3 Relacionar las características eléctricas de los dispositivos de protección con las características de las líneas y receptores eléctricos que deben proteger.
    4. CE 1.4 Describir los sistemas de arranque, frenado y regulación de la velocidad de los motores eléctricos.
    5. CE 1.5 Enumerar y describir los requerimientos fundamentales que el R.E.B.T. impone a estas instalaciones.
    6. CE 1.6 Analizar el funcionamiento de una máquina o equipo industrial, con su instalación eléctrica, así como de su documentación técnica: - Identificar y caracterizar la instalación eléctrica, las partes que la constituyen y los elementos de cada una de ellas. - Comprobar la variación que experimentan los parámetros más característicos de las máquinas eléctricas cuando se les somete a distintas situaciones de carga y justificar los resultados obtenidos. - Indicar las magnitudes que se deben modificar para la regulación de la velocidad de los motores eléctricos, relacionándolas con el equipo o elemento que hay que emplear en cada caso. - Elaborar un informe de las actividades desarrolladas y resultados obtenidos, estructurándolos en los apartados necesarios para una adecuada documentación de las mismas (análisis del proceso seguido, esquemas y planos, explicación funcional, cálculos, entre otros).
  2. C2: Medir las magnitudes físicas fundamentales de circuitos eléctricos, electrónicos, de los materiales utilizados en los mismos, utilizando los instrumentos específicos para cada caso, actuando bajo normas de seguridad personal.
    1. CE 2.1 Describir las características más relevantes (tipos de errores, sensibilidad, precisión, entre otros), la tipología, clases y procedimientos de uso de los instrumentos de medida.
    2. CE 2.2 Realizar mediciones en máquinas o equipos industriales teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Seleccionar el instrumento de medida (vatímetro, telurómetro, u otro) y los elementos auxiliares más adecuados en función de la magnitud que se quiere medir (tensión, intensidad, potencia, resistencia de tierra, entre otros), del rango de las medidas que hay que realizar y de la precisión requerida. - Conexionar adecuadamente, con la seguridad requerida y siguiendo procedimientos adecuados los distintos aparatos de medida. - Medir las magnitudes requeridas, operando adecuadamente los instrumentos y aplicando los procedimientos normalizados, con la seguridad requerida. - Interpretar los resultados de las medidas realizadas, relacionando los efectos que se producen en las mismas con las causas que los originan. - Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas, los procedimientos utilizados y los resultados obtenidos (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos utilizados, cálculos, medidas, entre otros).
    3. CE 2.3 Realizar mediciones en módulos electrónicos analógicos para una máquina o equipo industrial teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando las medidas de seguridad: - Seleccionar el instrumento de medida (polímetro, osciloscopio, u otros) y los elementos auxiliares más adecuados en función de la magnitud que se va a medir (tensión, intensidad, resistencia, frecuencia, entre otros), del rango de las medidas que hay que realizar y de la precisión requerida. - Conexionar adecuadamente, con la seguridad requerida y siguiendo procedimientos normalizados, los distintos aparatos de medida. - Medir las magnitudes básicas de la electrónica analógica (tensión, intensidad, resistencia, frecuencia, entre otros), operando adecuadamente los instrumentos y aplicando procedimientos normalizados con la seguridad requerida. - Interpretar los resultados de las medidas realizadas, relacionando los efectos que se producen con las causas que los originan. - Elaborar un informe - memoria de las actividades desarrolladas, los procedimientos utilizados y los resultados obtenidos (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos, explicación funcional, medidas, cálculos, entre otros).
  3. C3 C4: Diagnosticar averías o anomalías localizadas en mecanismos, circuitos eléctricos y electrónicos de bienes de equipo, maquinaria industrial y materiales utilizados en los mismos, identificando la naturaleza de la avería o anomalía, actuando bajo normas de seguridad personal.
    1. CE 3.1 Identificar y caracterizar la naturaleza de las averías más frecuentes en las máquinas o sistemas que la integran y relacionarlas con las causas que las originan.
    2. CE 3.2 Describir las técnicas generales y medios específicos utilizados para la localización de averías.
    3. CE 3.3 Diagnosticar averías en máquinas detectando las disfunciones existentes en el sistema tendiendo en cuenta la documentación técnica: - Interpretar la documentación técnica de cada sistema identificando los distintos bloques funcionales y los elementos que los componen. - Identificar los síntomas de la avería caracterizándola por los efectos que produce. - Realizar las hipótesis de las causas posibles que puede producir la avería, relacionándola con los síntomas que presenta el sistema. - Elaborar un plan de intervención para determinar la causa o causas que producen la avería. - Determinar los equipos y utillajes necesarios. - Adoptar las medidas de seguridad requeridas para intervenir según el plan establecido. - Localizar los elementos responsables de las averías, aplicando los procedimientos requeridos y en el tiempo adecuado. - Elaborar un informe de diagnóstico de las averías, describiendo las actividades desarrolladas fundamentadas en los resultados obtenidos.
  4. C4 C5: Montar/desmontar circuitos e instalaciones eléctricas y electrónicas de bienes de equipo y maquinaria industrial, a partir de su documentación técnica, aplicando el reglamento electrotécnico y actuando bajo normas de seguridad personal y medioambiental.
    1. CE 4.1 Identificar, caracterizar y clasificar los materiales específicos utilizados en estas instalaciones, describiendo las características eléctricas y mecánicas más importantes de los mismos.
    2. CE 4.2 Describir las distintas fases que se deben seguir en los procesos de preparación y montaje de estas instalaciones.
    3. CE 4.3 Identificar las herramientas y equipos auxiliares utilizados en las operaciones de montaje de elementos eléctricos y electromecánicos, clasificándolas por su tipología y función y explicando la forma de utilización y conservación de las mismos.
    4. CE 4.4 Realizar operaciones de montaje/desmontaje de circuitos eléctricos y electrónicos tendiendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Interpretar los planos, procedimientos y especificaciones, estableciendo la secuencia de montaje. - Preparar y organizar los medios, útiles y herramientas necesarios. - Establecer el plan de seguridad requerido en las diversas fases del montaje. - Verificar las características de los elementos, aplicando los procedimientos requeridos. - Montar los elementos y piezas constituyentes según procedimientos. - Realizar las conducciones con los materiales especificados, montar y conexionar según los procedimientos establecidos. - Realizar los controles del proceso de montaje según los procedimientos establecidos. - Ajustar los acoplamientos, alineaciones, movimientos, etc., según las especificaciones, utilizando los equipos de medida y útiles adecuadamente. - Preparar el conjunto montado para su funcionamiento, limpiando las impurezas, engrasando, etc., según las especificaciones. - Realizar las pruebas funcionales regulando los dispositivos para obtener las condiciones establecidas.
    5. CE 4.5 Realizar operaciones de montaje/desmontaje, conexionado y puesta a punto de los cuadros de protección eléctricos para máquinas o equipos industriales teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Realizar el plan de montaje, secuenciando adecuadamente las fases del mismo, determinando los medios y materiales necesarios para su ejecución e interpretando los esquemas y planos correspondientes a la instalación supuesta. - Realizar el acopio de materiales de acuerdo con el plan de montaje y verificando su correspondencia con los descritos en el listado de materiales. - Distribuir los elementos de sujeción, perfiles y canalizaciones en el interior de la envolvente realizando los croquis necesarios de disposición de los elementos. - Colocar y fijar los distintos elementos según la distribución programada, asegurando la sujeción mecánica de los mismos, utilizando las herramientas apropiadas y aplicando los procedimientos adecuados. - Preparar los conductores (cables y pletinas) adecuadamente, escogiéndolos de la sección apropiada, siguiendo el código de colores normalizado, preparando los terminales y codificándolos según planos de conexionado. - Efectuar el interconexionado físico de los elementos, asegurando una buena sujeción mecánica y una correcta conexión eléctrica. - Ejecutar las pruebas funcionales en vacío y de características eléctricas (aislamiento, entre otras) de acuerdo con la documentación del equipo, realizando las medidas y modificaciones necesarias para una adecuada funcionalidad del mismo. - Actuar en todo momento respetando las normas de seguridad personal y de los medios y materiales utilizados, logrando, en el tiempo previsto, un nivel de calidad adecuado.
    6. CE 4.6 Realizar operaciones de montaje/desmontaje de redes de comunicación de equipos, para máquinas o equipos industriales teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Realizar el plan de montaje, secuenciando adecuadamente las fases del mismo, determinando los medios y materiales necesarios para su ejecución, interpretando los esquemas y planos de la instalación. - Preparar las canalizaciones, tubos, conductores y materiales que hay que utilizar, aplicando los procedimientos requeridos. - Conexionar los distintos componentes siguiendo procedimientos adecuados, evitando interferencias y ruidos en la red y asegurando su adecuada fijación mecánica y buen contacto eléctrico. - Realizar las pruebas y medidas necesarias para asegurar la correcta funcionalidad de la instalación verificando las comunicaciones . - Realizar todas las operaciones aplicando las normas de seguridad personal y de los materiales precisos alcanzando la calidad final prevista.
  5. C5 C6: Ejecutar operaciones de mantenimiento en bienes de equipo y maquinaria industrial, actuando bajo normas deprevención de riesgos laborales y medioambientales.
    1. CE 5.1 Describir los procedimientos básicos utilizados en las operaciones de sustitución de componentes eléctricos, electrónicos y de los equipos de protección, regulación y control.
    2. CE 5.2 Identificar y caracterizar las herramientas básicas utilizadas en mantenimiento, describiendo su uso y las características principales de las mismas.
    3. CE 5.3 Realizar operaciones de mantenimiento en máquinas o equipos que contengan sistemas eléctricos y electrónicos indicando los equipos y elementos que se deben sustituir teniendo en cuenta la documentación técnica correspondiente y aplicando medidas de seguridad: - Identificar y caracterizar éstos en la documentación técnica obteniendo sus características. - Establecer el plan de desmontaje/montaje y los procedimientos que hay que aplicar. - Seleccionar las herramientas, equipos de medida y medios necesarios. - Establecer y aplicar el plan de seguridad requerido en las diversas fases del desmontaje/montaje. - Realizar esquemas a mano alzada de los circuitos afectados. - Realizar los croquis de los equipos y elementos expresando las condiciones que deben cumplir para su intercambiabilidad. - Desmontar, verificar el estado, en su caso, sustituir y montar los equipos y elementos. - Conexionar los equipos a los circuitos correspondientes. - Comprobar el correcto funcionamiento del equipo y de la instalación, regulando los sistemas, si procede, para conseguir restablecer las condiciones funcionales.
Contenidos:
  1. Automatización industrial.
    1. Procesos continuos y procesos secuenciales.
    2. Automatismos eléctricos (relés, contactores, sensores, actuadores, otros).
    3. Simbología eléctrica.
    4. Herramientas equipos y materiales de montaje y mantenimiento.
    5. Sistemas cableados de potencia y maniobra.
    6. Elementos de señalización y protección.
    7. Tipos y características.
    8. Cuadros eléctricos.
  1. Mediciones de variables eléctricas.
    1. Instrumentación electrónica: Tipos, características y aplicaciones.
    2. Simbología de los aparatos de medida.
    3. Normativa.
    4. Conexionado y sistema de lectura.
    5. Ampliación del alcance de medida.
    6. Procedimientos de medida con el osciloscopio y polímetro.
  1. Automatización eléctrica de bienes de equipo y maquinaria industrial.
    1. Estructura y características.
    2. Dispositivos de protección de líneas y receptores eléctricos.
    3. Funcionamiento y principios físicos.
    4. Sistemas básicos de arranque y regulación de velocidad de motores eléctricos, magnitudes.
    5. Parámetros fundamentales de las máquinas eléctricas.
    6. Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (REBT).
  1. Montaje de elementos eléctricos y electrónicos.
    1. Elementos del cuadro eléctrico y distribución, canalizaciones, sujeciones.
    2. Conducciones normalizadas.
    3. Procesos de montaje de cuadros eléctricos y electrónicos.
    4. Conexionado de cuadros a elementos auxiliares y de control.
    5. Medidas de prevención de riesgos laborales en el montaje de sistemas eléctricos y electrónicos.
    6. Equipos de protección individual y colectiva.
    7. Normativas de seguridad vigentes.
-UF0459-Montaje y reparación de sistemas neumáticos e hidráulicos, bienes de equipo y máquinas industriales Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar, a partir de su documentación técnica, el funcionamiento y constitución de los circuitos neumáticos, hidráulicos, empleados en bienes de equipo y maquinaria industrial.
    1. CE 1.1 Identificar y caracterizar los diferentes automatismos.
    2. CE 1.2 Identificar y clasificar por su función y tipología los distintos elementos utilizados en la realización de automatismos.
    3. CE 1.3 Enumerar y describir las distintas áreas de aplicación de los automatismos, explicando la evolución de éstos.
    4. CE 1.4 Analizar el funcionamiento de automatismos o equipos de control a partir de la documentación técnica del mismo: - Describir la secuencia de funcionamiento o de mando del equipo de control. - Interpretar los esquemas, discriminando el equipo/circuito de mando del circuito de fuerza e identificando los distintos elementos que lo componen. - Identificar la variación en los parámetros característicos del circuito suponiendo y/o realizando modificaciones en elementos del mismo, explicando la relación entre los efectos detectados y las causas que los producen. - Elaborar un informe memoria de las actividades desarrolladas y resultados obtenidos, estructurándola en los apartados necesarios, para una adecuada documentación de las mismas (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos utilizados, cálculos, medidas, entre otros).
    5. CE 1.5 Analizar el funcionamiento de equipos de control programados a partir de la documentación técnica del mismo: - Describir la secuencia de mando del equipo de control. - Interpretar los esquemas eléctricos, discriminando el equipo/circuito de mando del circuito de fuerza, identificando los distintos elementos que los componen. - Interpretar el programa de control relacionando los distintos subprogramassubrutinas con las etapas funcionales del automatismo. - Explicar la secuencia de mando del equipo de control. - Elaborar un informe memoria de las actividades desarrolladas y resultados obtenidos, estructurándola en los apartados necesarios, para una adecuada documentación de las mismas (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos utilizados, cálculos, medidas, entre otros).
  2. C2: Medir las magnitudes físicas fundamentales de circuitos, neumáticos e hidráulicos y de los materiales utilizados en los mismos, utilizando los instrumentos específicos para cada caso, actuando bajo normas de seguridad personal.
    1. CE 2.1 Describir las características más relevantes (tipos de errores, sensibilidad, precisión, entre otros), la tipología, clases y procedimientos de uso de los instrumentos de medida.
    2. CE 2.2 Realizar mediciones en máquinas o equipos industriales con instalación neumática e hidráulica teniendo en cuenta la documentación técnica y de todo lo necesario para su realización: - Seleccionar el instrumento de medida (presostato, caudalímetro, u otro) y los elementos auxiliares más adecuados en función de la magnitud que se quiere medir (presión, caudal, desplazamiento, entre otros), del rango de las medidas que hay que realizar y de la precisión requerida. - Conexionar adecuadamente, con la seguridad requerida y siguiendo procedimientos adecuados los distintos aparatos de medida. - Medir las magnitudes operando adecuadamente los instrumentos y aplicando los procedimientos normalizados, con la seguridad requerida. - Interpretar los resultados de las medidas realizadas, relacionando los efectos que se producen en las mismas con las causas que los originan. - Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas, los procedimientos utilizados y los resultados obtenidos (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos utilizados, cálculos, medidas, entre otros).
    3. CE 2.3 Realizar mediciones en módulos proporcionales para una máquina o equipo industrial teniendo en cuenta la documentación técnica: - Seleccionar el instrumento de medida y los elementos auxiliares más adecuados en función de la magnitud que se va a medir (par, presión, ganancia, entre otros), del rango de las medidas que hay que realizar y de la precisión requerida. - Conexionar adecuadamente, con la seguridad requerida y siguiendo procedimientos normalizados, los distintos aparatos de medida. - Medir las magnitudes básicas analógicas, operando adecuadamente los instrumentos y aplicando procedimientos normalizados con la seguridad requerida. - Interpretar los resultados de las medidas realizadas, relacionando los efectos que se producen con las causas que los originan. - Elaborar un informe - memoria de las actividades desarrolladas, los procedimientos utilizados y los resultados obtenidos (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos, explicación funcional, medidas, cálculos, entre otros).
  3. C3: Diagnosticar averías o anomalías localizadas en mecanismos, circuitos hidráulicos, neumáticos de bienes de equipo, maquinaria industrial y materiales utilizados en los mismos, identificando la naturaleza de la avería o anomalía, actuando bajo normas de seguridad personal.
    1. CE 3.1 Identificar y caracterizar la naturaleza de las averías más frecuentes en las máquinas o sistemas que la integran y relacionarlas con las causas que las originan.
    2. CE 3.2 Describir las técnicas generales y medios específicos utilizados para la localización de averías.
    3. CE 3.3 Diagnosticar averías en máquinas y equipos identificando la disfunción en los diferentes sistemas y proponiendo medidas correctoras teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Interpretar la documentación técnica de cada sistema identificando los distintos bloques funcionales y los elementos que los componen. - Identificar los síntomas de la avería caracterizándola por los efectos que produce. - Realizar las hipótesis de las causas posibles que puede producir la avería, relacionándola con los síntomas que presenta el sistema. - Elaborar un plan de intervención para determinar la causa o causas queproducen la avería. - Determinar los equipos y utillajes necesarios. - Adoptar las medidas de seguridad requeridas para intervenir según el plan establecido. - Localizar los elementos responsables de las averías, aplicando los procedimientos requeridos y en el tiempo adecuado. - Elaborar un informe de diagnóstico de las averías, describiendo las actividades desarrolladas fundamentadas en los resultados obtenidos.
  4. C4: Montar/desmontar circuitos hidráulicos, neumáticos de bienes de equipo y maquinaria industrial, a partir de su documentación técnica, actuando bajo normas de seguridad personal y medioambiental.
    1. CE 4.1 Identificar, caracterizar y clasificar los materiales específicos utilizados en estas instalaciones, describiendo las características eléctricas y mecánicas más importantes de los mismos.
    2. CE 4.2 Describir las distintas fases que se deben seguir en los procesos de preparación y montaje de estas instalaciones.
    3. CE 4.3 Identificar las herramientas y equipos auxiliares utilizados en las operaciones de montaje de elementos eléctricos y electromecánicos, clasificándolas por su tipología y función y explicando la forma de utilización y conservación de las mismos.
    4. CE 4.4 Realizar operaciones de montaje/desmontaje de un circuito hidráulico y otro neumático atendiendo a la documentación técnica y aplicando medias de seguridad: - Interpretar los planos, procedimientos y especificaciones, estableciendo la secuencia de montaje. - Preparar y organizar los medios, útiles y herramientas necesarios. - Establecer el plan de seguridad requerido en las diversas fases del montaje. - Verificar las características de los elementos, aplicando los procedimientos requeridos. - Montar los elementos y piezas constituyentes según procedimientos. - Realizar las conducciones con los materiales especificados, montar y conexionar según los procedimientos establecidos. - Realizar los controles del proceso de montaje según los procedimientos establecidos. - Ajustar los acoplamientos, alineaciones, movimientos, etc., según las especificaciones, utilizando los equipos de medida y útiles adecuadamente. - Preparar el conjunto montado para su funcionamiento, limpiando las impurezas, engrasando, etc., según las especificaciones. - Realizar las pruebas funcionales regulando los dispositivos para obtener las condiciones establecidas.
    5. CE 4.5 Realizar operaciones de montaje/desmontaje, conexionado y puesta a punto de equipos neumáticos hidráulicos para una máquina o equipo industrial teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Realizar el plan de montaje, secuenciando adecuadamente las fases del mismo, determinando los medios y materiales necesarios para su ejecución e interpretando los esquemas y planos correspondientes a la instalación supuesta. - Realizar el acopio de materiales de acuerdo con el plan de montaje y verificando su correspondencia con los descritos en el listado de materiales. - Distribuir los elementos de sujeción, perfiles y canalizaciones en el interior de la envolvente realizando los croquis necesarios de disposición de los elementos. - Colocar y fijar los distintos elementos según la distribución programada, asegurando la sujeción mecánica de los mismos, utilizando las herramientas apropiadas y aplicando los procedimientos adecuados. - Preparar los adaptadores (manguitos, reductores, terminales) adecuadamente, escogiéndolos del diámetro y presión apropiada, siguiendo la tabla de valores de las especificaciones técnicas según planos de conexionado. - Efectuar el interconexionado físico de los elementos, asegurando una buena sujeción mecánica y una correcta conexión. - Ejecutar las pruebas funcionales en vacío y de características eléctricas (aislamiento, entre otras) de acuerdo con la documentación del equipo, realizando las medidas y modificaciones necesarias para una adecuada funcionalidad del mismo. - Actuar en todo momento respetando las normas de seguridad personal y de los medios y materiales utilizados, logrando, en el tiempo previsto, un nivel de calidad adecuado.
    6. CE 4.6 Realizar operaciones de montaje/desmontaje de equipos, canalizaciones y conexionado de la instalación neumática-hidráulica para máquinas o equipos industriales teniendo en cuenta la documentación técnica y aplicando medidas de seguridad: - Realizar el plan de montaje, secuenciando adecuadamente las fases del mismo, determinando los medios y materiales necesarios para su ejecución, interpretando los esquemas y planos de la instalación. - Preparar las canalizaciones, tubos, conductores y materiales que hay que utilizar, aplicando los procedimientos requeridos. - Conexionar los distintos componentes siguiendo procedimientos adecuados, aplicando correctamente las uniones asegurando su adecuada fijación mecánica. - Realizar las pruebas y medidas necesarias para asegurar la correcta funcionalidad de la instalación. - Realizar todas las operaciones aplicando las normas de seguridad personal y de los materiales precisos y alcanzando la calidad final prevista.
Contenidos:
  1. Automatización neumática de bienes de equipo y maquinaria industrial.
    1. Principios.
    2. Leyes básicas y propiedades de los gases.
    3. Elementos de mando neumático y electroneumático: - Características. - Campo de aplicación y criterios de selección.
    4. Simbología y representación gráfica.
    5. Sistemas de control neumático y electroneumático funciones y características.
    6. Fallos en los sistemas neumáticos y electroneumáticos.
    7. Parámetros y magnitudes fundamentales en los sistemas automáticos.
  1. Automatización hidráulica de bienes de equipo y maquinaria industrial.
    1. Principios. Leyes básicas y propiedades de los fluidos.
    2. Elementos de mando hidráulico y electrohidráulico: - Características. - Campo de aplicación y criterios de selección.
    3. Simbología y representación gráfica.
    4. Sistemas de control hidráulico y electrohidráulico funciones y características.
    5. Fallos en los sistemas hidráulicos y electrohidráulicos.
    6. Parámetros y magnitudes fundamentales en los sistemas automáticos.
  1. Montaje de elementos, neumáticos e hidráulicos.
    1. Elementos del cuadro, neumático e hidráulico: - Distribución. - Canalizaciones. - Sujeciones.
    2. Conducciones normalizadas.
    3. Herramientas empleadas en el montaje de instalaciones, neumáticas e hidráulicas.
    4. Montaje de cuadros, electroneumáticos y electrohidráulicos.
    5. Conexionado auxiliares y de control.
    6. Medidas de prevención de riesgos laborales en el montaje de sistemas neumáticos e hidráulicos.
    7. Equipos de protección individual y colectiva.
    8. Normativas de seguridad vigentes.
-UF0460-Sistemas de control integrados en bienes de equipo y maquinaria industrial y elaboración de la documentación técnica Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Elaborar programas para autómatas programables dedicados al control de automatismos sencillos, utilizando el lenguaje de codificación y los equipos de programación requeridos.
    1. CE 1.1 Describir las características y contenido de los programas empleados en autómatas programables destinados al control de procesos sencillos en fabricación mecánica.
    2. CE 1.2 Caracterizar los equipos utilizados para la programación de autómatas programables en procesos de fabricación mecánica.
    3. CE 1.3 Realizar un sencillo control automático de programación teniendo en cuenta las especificaciones funcionales: - Elaborar con precisión y claridad el diagrama de secuencia del control automático, determinando con precisión el número de entradas, salidas y elementos de programa que se van a utilizar. - Codificar en el lenguaje apropiado el programa de control que cumpla las especificaciones prescritas. - Depurar el programa, realizando las pruebas funcionales precisas, optimizando los recursos utilizados y la fiabilidad del mismo. - Documentar adecuadamente el programa desarrollado, realizando los diagramas de secuencia oportunos (diagramas de flujo, GRAFCET, entre otros) y los listados de los programas en el lenguaje utilizado (contactos, lista de instrucciones, entre otros) con los comentarios correspondientes.
  2. C2: Elaborar la documentación técnica de las operaciones de mantenimiento en bienes de equipo y maquinaria industrial:
    1. CE 2.1 Describir los procedimientos básicos utilizados en las operaciones de sustitución de componentes mecánicos, neumáticos, hidráulicos, y de los equipos de protección, regulación y control.
    2. CE 2.2 Identificar y caracterizar las herramientas básicas utilizadas en mantenimiento, describiendo su uso y las características principales de las mismas.
    3. CE 2.3 Elaborar la documentación técnica correspondiente a las operaciones de mantenimiento de una maquina o equipo que contenga sistemas mecánicos, neumáticos hidráulicos señalando los medios necesarios para realizar el mantenimiento e identificando los equipos o elementos que se deben sustituir: - Identificar y caracterizar éstos en la documentación técnica obteniendo sus características. - Establecer el plan de desmontaje/montaje y los procedimientos que hay que aplicar. - Seleccionar las herramientas, equipos de medida y medios necesarios. - Establecer y aplicar el plan de seguridad requerido en las diversas fases del desmontaje/montaje. - Realizar esquemas a mano alzada de los circuitos afectados. - Realizar los croquis de los equipos y elementos expresando las condiciones que deben cumplir para su intercambiabilidad. - Establecer las operaciones de verificación de estado, sustitución y montaje los equipos y elementos.
Contenidos:
  1. Lógica combinatoria.
    1. Fundamento de la lógica binaria.
    2. Funciones lógicas combinacionales.
    3. Lógica secuencial.
    4. Fundamento de los sistemas secuenciales.
    5. Elementos electrotécnicos, criterio de selección, Simbología.
    6. Función que desempeña cada sección en la estructura del sistema.
    7. Parámetros y magnitudes fundamentales en los sistemas automáticos secuenciales.
  1. Automatización programable en bienes de equipo y maquinaria industrial.
    1. Evolución de los sistemas cableados a sistemas programables.
    2. Autómatas programables, conexionado y averías.
    3. Técnicas de programación de autómatas: lenguajes, diagramas y simbología.
    4. Sistemas de comprobación.
    5. Herramientas y equipos.
    6. Verificación y puesta en servicio del automatismo.
  1. Documentación técnica.
    1. Elaboración documentación técnica de operaciones de mantenimiento.
    2. Procedimientos básicos de actuación.
    3. Elaboración plan de operaciones de montaje/desmontaje.
    4. Rendimiento, desgaste y límites de regulación.
    5. Esquemas, circuitos, modificaciones.
    6. Condiciones de sustitución.
-UF0461-Montaje y puesta en marcha de sistemas robóticos y sistemas de visión, en bienes de equipo y maquinaria industrial Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Adaptar el robot a los bienes de equipo y maquinaria industrial para sistemas automáticos de alimentación de piezas y operaciones auxiliares de fabricación.
    1. CE 1.1 Relacionar las funciones características de robots con las operaciones que hay que realizar.
    2. CE 1.2 Identificar los pasos fundamentales para la instalación, mantenimiento, activación, y programación del robot.
    3. CE 1.3 Realizar operaciones de alimentación de máquinas utilizando robots: - Establecer la secuencia de movimientos. - Establecer las variables que se van a controlar (presión, fuerza, velocidad, etc.) - Realizar los diagramas de flujo correspondientes. - Realizar el programa de control del robot.
  2. C2: Operar con los distintos órganos (neumáticos, hidráulicos) que intervienen en la manipulación, transporte, etc., actuando sobre los elementos de regulación en condiciones de seguridad.
    1. CE 2.1 Identificar las variables regulables en los procesos auxiliares de fabricación (fuerza, presión, velocidad, etc.).
    2. CE 2.2 Relacionar las variables con los elementos que actúan sobre ellas (neumáticos, hidráulicos).
    3. CE 2.3 Describir las técnicas de regulación y verificación de las variables (fuerza, velocidad, etc.).
    4. CE 2.4 Realizar operaciones de medición en sistemas automáticos de manipulación de piezas y regulación de motores (neumáticos, hidráulicos), sometidos a distintas solicitaciones de fuerza, velocidad, etc: - Regular las variables (fuerza, velocidad, etc.) para las distintas funciones. - Verificar las magnitudes de las variables con los instrumentos adecuados (manómetros, reglas, tacómetros, etc.) - Describir el comportamiento de los distintos sistemas en función de las solicitaciones a las que están sometidos.
  3. C3: Realizar el control de respuesta de un sistema automatizado, comprobando las trayectorias, así como el sincronismo de movimientos, y realizando las mediciones necesarias.
    1. CE 3.1 Formular la relación existente entre parámetros del sistema y tiempo de respuesta.
    2. CE 3.2 Identificar los aparatos de medición.
    3. CE 3.3 Describir las unidades de medida.
    4. CE 3.4 Realizar procesos de trabajo, que contengan fases de manipulación de piezas y operaciones de mecanizado, pesaje etc, en la que intervengan elementos de transporte, neumáticos, hidráulicos, robots: - Identificar las variables que hay que controlar. - Medir las magnitudes de las variables en vacío y a plena carga en sus diferentes fases de actuación. - Regular los elementos de control, para que el proceso se desarrolle dentro de las tolerancias de fabricante. - Verificar las trayectorias de los elementos móviles y proceder a su modificación, en caso necesario.
  4. C4: Analizar los puntos a diagnosticar en los elementos a verificar, así como la interconexión del equipo de supervisión con los bienes de equipo o maquinaria industrial para su integración en el sistema, aplicando las técnicas de programación y acoplamiento necesarias para el correcto funcionamiento del sistema.
    1. CE 4.1 Identificar los diferentes tipos de sistemas de verificación existentes, así como su integración en los sistemas automáticos, atendiendo a su tipología y características según elementos a analizar.
    2. CE 4.2 Identificar el proceso general a seguir para la integración en los sistemas automáticos, (por bus de comunicación o lógica cableada).
    3. CE 4.3 Diagnosticar y analizar sistemas automáticos: - Interpretar la documentación técnica del sistema automatizado identificando los distintos sistemas, bloques funcionales y elementos que lo componen. - Identificar los puntos de interacción con los bienes de equipo y/o maquinaria industrial. - Identificar sobre elementos reales y atendiendo a la documentación técnica del equipo de supervisión las bases esenciales para el óptimo funcionamiento del sistema.
  5. C5: Adaptar el equipo de visión para el control de calidad a los bienes de equipo y maquinaria industrial para sistemas automáticos.
    1. CE 5.1 Relacionar las funciones características de los equipos de visión con operaciones que hay que realizar.
    2. CE 5.2 Identificar los pasos fundamentales para la instalación, mantenimiento, activación, y programación del equipo de visión.
    3. CE 5.3 Realizar operaciones utilizando equipos de visión con automatismos: - Establecer la secuencia de actuación. - Establecer los puntos a analizar y la interacción secuenciada con el automatismo. - Analizar en los diferentes elementos a verificar, los puntos clave de análisis, el patrón de referencia, y los algoritmos más precisos para óptima respuesta. - Realizar el programa del equipo de visión artificial.
Contenidos:
  1. Tecnologías de automatización.
    1. Topología de las líneas automáticas.
    2. Configuración y funciones de las líneas automáticas.
    3. Unidades individuales, funciones y capacidades.
    4. Tecnología de la comunicación.
  1. Sistemas de automatización industrial.
    1. Robótica.
    2. Manipuladores.
    3. Sistemas de Fabricación Flexibles.
    4. CIM.
  1. Programación de controladores de robots, PLCs y manipuladores.
    1. Elaboración del programa.
    2. Tipos de interface.
    3. Software de control y supervisión.
    4. Simulación.
    5. Optimización funcional de los sistemas.
  1. Sistemas de visión artificial.
    1. Tecnología de la visión artificial.
    2. Unidades y funciones.
    3. Características y aplicaciones.
  1. Montaje de sistemas de visión y configuración.
    1. Montaje en las líneas automáticas y maquinas industriales.
    2. Montaje en robots y manipuladores.
    3. Preparación de los medios de montaje.
    4. Software.
    5. Registros y utilidades.
    6. Regulación y control del sistema.
  1. Requisitos de los sistemas mecánicos con visión.
    1. Adquisición de muestras.
    2. Parámetros mecánicos.
    3. Comprobación de resultados.
    4. Ajustes del sistema.
    5. Puesta en marcha.
-MF1265_2-Técnicas de fabricación mecánica Solicitar módulo
Nivel: 2 Tipo: formativo Nº Horas: 150 h
Contenidos:
-UF0462-Operaciones de mecanizado manual Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar la información técnica relativa al producto que se va a mecanizar, obteniendo información del material de partida, fases de mecanizado, máquinas y medios necesarios.
    1. CE 1.1 Identificar y caracterizar la simbología y elementos normalizados representados en el plano.
    2. CE 1.2 Identificar y caracterizar las diferentes vistas, cortes, secciones, detalles, u otros, de los elementos contenidos en los planos.
    3. CE 1.3 Relacionar las formas y calidades representadas, con los procedimientos de mecanizado.
    4. CE 1.4 Interpretar un plano constructivo de un producto de fabricación mecánica y las especificaciones técnicas: - Identificar la forma y las cotas más significativas desde el punto de vista constructivo. - Identificar y caracterizar las especificaciones técnicas de calidad, tratamientos y materiales. - Describir características del material de partida y sus dimensiones en bruto. - Especificar las fases y operaciones de mecanizado. - Describir las máquinas y los medios de trabajo necesarios para cada operación.
  2. C2: Analizar las propiedades de los materiales más utilizados en el montaje y mantenimiento de equipos, así como las variaciones de los mismos que se pueden obtener mediante la aplicación de tratamientos.
    1. CE 2.1 Describir las características y propiedades de los materiales metálicos empleados en el montaje y reparación de equipos.
    2. CE 2.2 Describir las características estructurales y propiedades mecánicas de los materiales plásticos, compuestos y plásticos reforzados utilizados en mantenimiento y montaje de equipos.
    3. CE 2.3 Relacionar los tratamientos térmicos y termoquímicos más usuales en las industrias (templado, revenido, recocido, cementación, nitruración, entre otros), con las propiedades que confieren a los materiales metálicos.
  3. C3: Operar equipos y herramientas necesarios para realizar mecanizados manualmente, que permitan el ajuste mecánico de distintos elementos, realizando las operaciones de medición adecuadas, con el fin de conseguir las características especificadas, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
    1. CE 3.1 Describir el funcionamiento de los instrumentos de medida dimensional (calibre pie de rey, micrómetro, reloj comparador, goniómetro, entre otros) y los procedimientos de medición asociados.
    2. CE 3.2 Describir las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de los diferentes equipos y herramientas manuales de mecanizado.
    3. CE 3.3 Realizar mediciones en piezas (lineales, angulares, del roscado, etc) disponiendo de los instrumentos de medida requeridos: - Elegir el instrumento adecuado, en función del tipo de medida que se debe realizar y la precisión requerida. - Calibrar el instrumento de medida según patrones. - Realizar las medidas con la precisión requerida. - Aplicar las normas de uso y seguridad durante el proceso de medición.
    4. CE 3.4 Realizar operaciones de mecanizado manual, necesarios para el ajuste mecánico, que impliquen la realización de operaciones de serrado, limado, roscado (interior y exterior), entre otros: - Seleccionar las herramientas necesarias y establecer la secuencia de operaciones que hay que realizar. - Efectuar los cálculos necesarios en las distintas operaciones (roscado, entre otras). - Ejecutar las operaciones de trazado y marcado, ajustándose a las cotas dadas en el plano. - Manejar correctamente las herramientas necesarias. - Realizar roscados interiores y exteriores, seleccionando los materiales y herramientas. - Seleccionar los aparatos de medida que hay que utilizar. - Realizar las medidas con la precisión adecuada, manejando correctamente los aparatos de medida más usuales (calibre, micrómetro, entre otros). - Verificar que el acabado final se ajusta a las medidas, tolerancias y características superficiales dadas en el plano.
Contenidos:
  1. Interpretación Gráfica.
    1. Dibujo industrial.
    2. Vistas, cortes y secciones.
    3. Perspectivas de piezas y conjuntos.
    4. Simbología empleada en planos de fabricación.
    5. Acotación: Principios. Sistemas. Aplicación de normas de acotación.
  1. Ajustes y tolerancias de mecanizado.
    1. Tipos de ajustes.
    2. Nomenclatura.
    3. Selección de ajustes.
    4. Normas sobre acotación con tolerancias.
    5. Tolerancias de forma y de posición.
    6. Signos superficiales e indicaciones escritas.
    7. Mediciones en los mecanizados manuales.
    8. Aparatos de medida por comparación: tipos y aplicaciones.
  1. Mecanizados manuales.
    1. Aserrado.
    2. Limado.
    3. Trazado.
    4. Taladrado, avellanado y escariado.
    5. Remachado. Tipos y aplicaciones.
    6. Roscado.
    7. Rasqueteado.
    8. Útiles y herramientas.
    9. Medidas de prevención de riesgos laborales en el mecanizado manual.
    10. Equipos de protección individual y colectiva.
    11. Normativas de seguridad vigentes.
-UF0463-Operaciones de mecanizado por medios automáticos Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar las técnicas de mecanizado, con el fin de seleccionar las máquinas convencionales, equipos y herramientas necesarios para realizarlas.
    1. CE 1.1 Describir las prestaciones y el funcionamiento de las máquinas herramientas convencionales (torno, fresadora, taladradora, entre otras).
    2. CE 1.2 Describir los procesos de torneado, fresado y taladrado y calcular la velocidad de corte según el material que hay que mecanizar.
    3. CE 1.3 Relacionar los distintos tipos de herramientas con los materiales que hay que mecanizar, explicando las partes que las componen y los ángulos que las caracterizan (ángulo de corte, destalonado, entre otros).
    4. CE 1.4 Relacionar la forma de la superficie y acabados que se deben obtener, con las máquinas herramientas convencionales que suelen emplearse.
  2. C2: Operar máquinas-herramientas convencionales (taladradora, torno, fresadora y rectificadora) para realizar mecanizados por arranque de viruta, consiguiendo las geometrías, dimensiones y características especificadas de la pieza, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
    1. CE 2.1 Describir las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de los diferentes equipos de mecanizado.
    2. CE 2.2 Realizar operaciones de procesos de mecanizado con torno, taladro, fresadora y rectificadora, convenientemente caracterizados por el plano de las piezas que se deben realizar: - Identificar y caracterizar la simbología de mecanizado. - Definir el proceso necesario para su fabricación (fases, operaciones, máquinas). - Seleccionar las herramientas necesarias (fresas, brocas, cuchillas). - Preparar el equipo. - Seleccionar los parámetros de corte (velocidad de corte, profundidad, avance, entre otros, correspondientes a cada herramienta. - Realizar las maniobras necesarias para ejecutar el mecanizado montaje de pieza, herramienta, accionamiento órganos de mando). - Efectuar las operaciones de mecanizado, según el procedimiento establecido. - Aplicar las normas de uso y seguridad durante el proceso de mecanizado. - Analizar las diferencias que se presenten entre el proceso definido y el observado. - Establecer las correcciones adecuadas en las herramientas y condiciones de corte en función de las desviaciones observadas respecto al proceso definido.
Contenidos:
  1. Procesos de mecanizado.
    1. Estructura secuencial de los procesos de mecanizado.
    2. Elección de las diferentes máquinas herramientas según la operación a realizar.
    3. Elaboración de la hoja de ruta de fabricación.
    4. Selección de los utillajes de producción y control.
    5. Procedimientos alternativos de uso de herramientas y maquinaria.
  1. Mecanizados por torneado.
    1. Estructura y elementos constituyentes de los tornos.
    2. Funcionamiento y prestaciones de mecanizado de los tornos.
    3. Selección de portaherramientas y herramientas de corte.
    4. Selección de útiles de amarre de piezas.
    5. Técnicas de torneado, superficies y tolerancias.
    6. Cálculo de parámetros de mecanizado.
    7. Seguridad en los tornos.
  1. Mecanizados por fresado.
    1. Estructura y elementos constituyentes de las fresadoras.
    2. Funcionamiento y prestaciones de mecanizado de las fresadoras.
    3. Selección de portaherramientas y herramientas de corte.
    4. Selección de útiles de amarre de piezas.
    5. Técnicas de fresado, superficies y tolerancias.
    6. Cálculo de parámetros de mecanizado.
    7. Seguridad en las fresadoras.
  1. Mecanizados por taladrado.
    1. Estructura y elementos constituyentes de los taladros.
    2. Funcionamiento y prestaciones de mecanizado de los taladros.
    3. Selección de brocas de taladrar, escariar, avellanar y fresar.
    4. Selección de mordazas y útiles de amarre de piezas.
    5. Técnicas de taladrado, perforado, escariado, fresado y roscado.
    6. Cálculo de parámetros de mecanizado, superficies y tolerancias.
  1. Mecanizados por rectificado.
    1. Estructura y elementos constituyentes de las rectificadoras.
    2. Funcionamiento y prestaciones de mecanizado por rectificado.
    3. Selección de muelas granos y aglomerantes.
    4. Selección de útiles de amarre de piezas.
    5. Técnicas de rectificado, superficies y tolerancias.
    6. Cálculo de parámetros de mecanizado mediante rectificado.
  1. Sistemas y maquinarias industriales de mecanizado.
    1. Clasificación general de otros procesos de mecanizado.
    2. Elección de las diferentes máquinas herramientas.
    3. Técnicas generales de mecanizado.
    4. Selección de la técnica en función de parámetros económicos.
-UF0464-Operaciones de unión Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Operar herramientas, productos y materiales necesarios para realizar los distintos tipos de uniones no soldadas (atornillado, pegado, remachado, u otras), consiguiendo las características especificadas de la unión, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
    1. CE 1.1 Describir los distintos tipos de uniones no soldadas y sus aplicaciones más usuales, así como los procedimientos utilizados, en función de los materiales que se deben unir y las características de la unión.
    2. CE 1.2 Describir los distintos tipos de uniones pegadas y sus aplicaciones más usuales, así como los procedimientos utilizados, en función de los materiales que se deben unir y las características de la unión.
    3. CE 1.3 Identificar las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de las herramientas y productos para el montaje/unión.
    4. CE 1.4 Realizar operaciones de remachado manual: - Seleccionar el remache en función de los materiales que se van a unir. - Efectuar el bruñido de los taladros realizados en los casos necesarios. - Ejecutar el remachado respetando las medidas y características dadas en el plano. - Aplicar las normas de uso y seguridad durante el proceso.
    5. CE 1.5 Realizar operaciones de atornillado manual: - Colocar los elementos que se deben unir para su posterior fijación. - Utilizar los frenos y bloqueos necesarios en los tornillos. - Aplicar los pares de apriete requeridos. - Aplicar las normas de seguridad personal durante el proceso.
    6. CE 1.6 Realizar operaciones de pegado: - Colocar los elementos que se deben unir para su posterior fijación. - Preparar las zonas de unión. - Realizar las mezclas de productos en función de los materiales y de las características de la unión, cumpliendo las especificaciones del fabricante. - Aplicar los productos según instrucciones del fabricante. - Realizar el pegado de los elementos, según el procedimiento establecido y con la calidad requerida. - Cumplir las normas de prevención de riesgos personales y medioambientales durante el proceso.
  2. C2: Operar equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica de forma manual y semiautomática, consiguiendo las características de unión especificadas, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
    1. CE 2.1 Relacionar los distintos tipos de materiales base con los de aportación, en función del tipo de soldadura, materiales a soldar y características de la unión.
    2. CE 2.2 Identificar y caracterizar los componentes de los equipos de soldeo, así como el funcionamiento de los mismos.
    3. CE 2.3 Identificar las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de los diferentes equipos de soldeo.
    4. CE 2.4 Relacionar los procedimientos de soldeo con diferentes electrodos y materiales.
    5. CE 2.5 Realizar operaciones de soldeo (eléctrico manual y semiautomático y oxigás) convenientemente caracterizadas por el plano de las piezas que se deben unir y la hoja de proceso: - Identificar la simbología de soldeo. - Elegir el procedimiento más adecuado atendiendo a los materiales, consumibles y espesores. - Elegir el tipo de soldadura (a tope, a solape, en «V» y en «X») que hay que emplear, en función de los materiales que se van a unir y las características exigidas a la unión. - Realizar la limpieza de las zonas de unión eliminando los residuos existentes. - Identificar los distintos componentes del equipo de soldeo. - Proceder a la preparación para el soldeo (posicionamiento, preparación de bordes, etc.). - Ajustar los parámetros de soldeo en los equipos según los materiales de base y de aportación. - Efectuar las operaciones de soldeo, según el procedimiento establecido en la hoja de proceso. - Aplicar las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales durante el proceso de soldeo. - Analizar las diferencias que se presentan entre el proceso definido y el obtenido, estableciendo las correcciones en función de las desviaciones observadas.
Contenidos:
  1. Tecnología de uniones no soldadas.
    1. Clasificación y carácter de los procesos de unión.
    2. Características de los procesos de unión.
    3. Uniones atornilladas.
    4. Clasificación de los tornillos y componentes de unión.
    5. Tecnología de las uniones atornilladas.
    6. Uniones remachadas.
    7. Clasificación de los remaches y componentes de unión.
    8. Tecnología de las uniones remachadas.
    9. Normas y simbología.
  1. Uniones pegadas.
    1. Clasificación de los materiales pegado.
    2. Tecnología de los materiales.
    3. Materiales epoxídicos, composites y monocomponentes.
    4. Aplicaciones y resistencia.
    5. Riesgos a las personas y al medioambiente.
  1. Tecnología del soldeo.
    1. Clasificación de los procesos de soldeo.
    2. Normas y simbología.
    3. Soldeo por oxigás.
    4. Principios, ventajas y limitaciones.
    5. Gases y equipos y técnicas operativas.
    6. Soldeo por arco con electrodos revestidos.
    7. Principios, ventajas y limitaciones, aplicaciones.
    8. Equipos, electrodos y tipos de revestimiento.
    9. Técnicas operativas.
    10. Soldeo por arco protegido.
    11. Técnicas de soldeo.
    12. Soldeo TIG.
    13. Soldeo MIG/MAG.
    14. Equipos, electrodos, alambres, gases y tipos de corriente.
    15. Medidas de prevención de riesgos laborales en las operaciones de distintos tipos de uniones no soldadas.
    16. Medidas de prevención de riesgos laborales en las operaciones de distintos tipos de uniones soldadas.
    17. Equipos de protección individual y colectiva.
-MF1265_2-Técnicas de fabricación mecánica Solicitar módulo
Nivel: 2 Tipo: formativo Nº Horas: 150 h
Contenidos:
-UF0462-Operaciones de mecanizado manual Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar la información técnica relativa al producto que se va a mecanizar, obteniendo información del material de partida, fases de mecanizado, máquinas y medios necesarios.
    1. CE 1.1 Identificar y caracterizar la simbología y elementos normalizados representados en el plano.
    2. CE 1.2 Identificar y caracterizar las diferentes vistas, cortes, secciones, detalles, u otros, de los elementos contenidos en los planos.
    3. CE 1.3 Relacionar las formas y calidades representadas, con los procedimientos de mecanizado.
    4. CE 1.4 Interpretar un plano constructivo de un producto de fabricación mecánica y las especificaciones técnicas: - Identificar la forma y las cotas más significativas desde el punto de vista constructivo. - Identificar y caracterizar las especificaciones técnicas de calidad, tratamientos y materiales. - Describir características del material de partida y sus dimensiones en bruto. - Especificar las fases y operaciones de mecanizado. - Describir las máquinas y los medios de trabajo necesarios para cada operación.
  2. C2: Analizar las propiedades de los materiales más utilizados en el montaje y mantenimiento de equipos, así como las variaciones de los mismos que se pueden obtener mediante la aplicación de tratamientos.
    1. CE 2.1 Describir las características y propiedades de los materiales metálicos empleados en el montaje y reparación de equipos.
    2. CE 2.2 Describir las características estructurales y propiedades mecánicas de los materiales plásticos, compuestos y plásticos reforzados utilizados en mantenimiento y montaje de equipos.
    3. CE 2.3 Relacionar los tratamientos térmicos y termoquímicos más usuales en las industrias (templado, revenido, recocido, cementación, nitruración, entre otros), con las propiedades que confieren a los materiales metálicos.
  3. C3: Operar equipos y herramientas necesarios para realizar mecanizados manualmente, que permitan el ajuste mecánico de distintos elementos, realizando las operaciones de medición adecuadas, con el fin de conseguir las características especificadas, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
    1. CE 3.1 Describir el funcionamiento de los instrumentos de medida dimensional (calibre pie de rey, micrómetro, reloj comparador, goniómetro, entre otros) y los procedimientos de medición asociados.
    2. CE 3.2 Describir las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de los diferentes equipos y herramientas manuales de mecanizado.
    3. CE 3.3 Realizar mediciones en piezas (lineales, angulares, del roscado, etc) disponiendo de los instrumentos de medida requeridos: - Elegir el instrumento adecuado, en función del tipo de medida que se debe realizar y la precisión requerida. - Calibrar el instrumento de medida según patrones. - Realizar las medidas con la precisión requerida. - Aplicar las normas de uso y seguridad durante el proceso de medición.
    4. CE 3.4 Realizar operaciones de mecanizado manual, necesarios para el ajuste mecánico, que impliquen la realización de operaciones de serrado, limado, roscado (interior y exterior), entre otros: - Seleccionar las herramientas necesarias y establecer la secuencia de operaciones que hay que realizar. - Efectuar los cálculos necesarios en las distintas operaciones (roscado, entre otras). - Ejecutar las operaciones de trazado y marcado, ajustándose a las cotas dadas en el plano. - Manejar correctamente las herramientas necesarias. - Realizar roscados interiores y exteriores, seleccionando los materiales y herramientas. - Seleccionar los aparatos de medida que hay que utilizar. - Realizar las medidas con la precisión adecuada, manejando correctamente los aparatos de medida más usuales (calibre, micrómetro, entre otros). - Verificar que el acabado final se ajusta a las medidas, tolerancias y características superficiales dadas en el plano.
Contenidos:
  1. Interpretación Gráfica.
    1. Dibujo industrial.
    2. Vistas, cortes y secciones.
    3. Perspectivas de piezas y conjuntos.
    4. Simbología empleada en planos de fabricación.
    5. Acotación: Principios. Sistemas. Aplicación de normas de acotación.
  1. Ajustes y tolerancias de mecanizado.
    1. Tipos de ajustes.
    2. Nomenclatura.
    3. Selección de ajustes.
    4. Normas sobre acotación con tolerancias.
    5. Tolerancias de forma y de posición.
    6. Signos superficiales e indicaciones escritas.
    7. Mediciones en los mecanizados manuales.
    8. Aparatos de medida por comparación: tipos y aplicaciones.
  1. Mecanizados manuales.
    1. Aserrado.
    2. Limado.
    3. Trazado.
    4. Taladrado, avellanado y escariado.
    5. Remachado. Tipos y aplicaciones.
    6. Roscado.
    7. Rasqueteado.
    8. Útiles y herramientas.
    9. Medidas de prevención de riesgos laborales en el mecanizado manual.
    10. Equipos de protección individual y colectiva.
    11. Normativas de seguridad vigentes.
-UF0463-Operaciones de mecanizado por medios automáticos Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar las técnicas de mecanizado, con el fin de seleccionar las máquinas convencionales, equipos y herramientas necesarios para realizarlas.
    1. CE 1.1 Describir las prestaciones y el funcionamiento de las máquinas herramientas convencionales (torno, fresadora, taladradora, entre otras).
    2. CE 1.2 Describir los procesos de torneado, fresado y taladrado y calcular la velocidad de corte según el material que hay que mecanizar.
    3. CE 1.3 Relacionar los distintos tipos de herramientas con los materiales que hay que mecanizar, explicando las partes que las componen y los ángulos que las caracterizan (ángulo de corte, destalonado, entre otros).
    4. CE 1.4 Relacionar la forma de la superficie y acabados que se deben obtener, con las máquinas herramientas convencionales que suelen emplearse.
  2. C2: Operar máquinas-herramientas convencionales (taladradora, torno, fresadora y rectificadora) para realizar mecanizados por arranque de viruta, consiguiendo las geometrías, dimensiones y características especificadas de la pieza, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
    1. CE 2.1 Describir las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de los diferentes equipos de mecanizado.
    2. CE 2.2 Realizar operaciones de procesos de mecanizado con torno, taladro, fresadora y rectificadora, convenientemente caracterizados por el plano de las piezas que se deben realizar: - Identificar y caracterizar la simbología de mecanizado. - Definir el proceso necesario para su fabricación (fases, operaciones, máquinas). - Seleccionar las herramientas necesarias (fresas, brocas, cuchillas). - Preparar el equipo. - Seleccionar los parámetros de corte (velocidad de corte, profundidad, avance, entre otros, correspondientes a cada herramienta. - Realizar las maniobras necesarias para ejecutar el mecanizado montaje de pieza, herramienta, accionamiento órganos de mando). - Efectuar las operaciones de mecanizado, según el procedimiento establecido. - Aplicar las normas de uso y seguridad durante el proceso de mecanizado. - Analizar las diferencias que se presenten entre el proceso definido y el observado. - Establecer las correcciones adecuadas en las herramientas y condiciones de corte en función de las desviaciones observadas respecto al proceso definido.
Contenidos:
  1. Procesos de mecanizado.
    1. Estructura secuencial de los procesos de mecanizado.
    2. Elección de las diferentes máquinas herramientas según la operación a realizar.
    3. Elaboración de la hoja de ruta de fabricación.
    4. Selección de los utillajes de producción y control.
    5. Procedimientos alternativos de uso de herramientas y maquinaria.
  1. Mecanizados por torneado.
    1. Estructura y elementos constituyentes de los tornos.
    2. Funcionamiento y prestaciones de mecanizado de los tornos.
    3. Selección de portaherramientas y herramientas de corte.
    4. Selección de útiles de amarre de piezas.
    5. Técnicas de torneado, superficies y tolerancias.
    6. Cálculo de parámetros de mecanizado.
    7. Seguridad en los tornos.
  1. Mecanizados por fresado.
    1. Estructura y elementos constituyentes de las fresadoras.
    2. Funcionamiento y prestaciones de mecanizado de las fresadoras.
    3. Selección de portaherramientas y herramientas de corte.
    4. Selección de útiles de amarre de piezas.
    5. Técnicas de fresado, superficies y tolerancias.
    6. Cálculo de parámetros de mecanizado.
    7. Seguridad en las fresadoras.
  1. Mecanizados por taladrado.
    1. Estructura y elementos constituyentes de los taladros.
    2. Funcionamiento y prestaciones de mecanizado de los taladros.
    3. Selección de brocas de taladrar, escariar, avellanar y fresar.
    4. Selección de mordazas y útiles de amarre de piezas.
    5. Técnicas de taladrado, perforado, escariado, fresado y roscado.
    6. Cálculo de parámetros de mecanizado, superficies y tolerancias.
  1. Mecanizados por rectificado.
    1. Estructura y elementos constituyentes de las rectificadoras.
    2. Funcionamiento y prestaciones de mecanizado por rectificado.
    3. Selección de muelas granos y aglomerantes.
    4. Selección de útiles de amarre de piezas.
    5. Técnicas de rectificado, superficies y tolerancias.
    6. Cálculo de parámetros de mecanizado mediante rectificado.
  1. Sistemas y maquinarias industriales de mecanizado.
    1. Clasificación general de otros procesos de mecanizado.
    2. Elección de las diferentes máquinas herramientas.
    3. Técnicas generales de mecanizado.
    4. Selección de la técnica en función de parámetros económicos.
-UF0464-Operaciones de unión Solicitar unidad
Capacidades y criterios:
  1. C1: Operar herramientas, productos y materiales necesarios para realizar los distintos tipos de uniones no soldadas (atornillado, pegado, remachado, u otras), consiguiendo las características especificadas de la unión, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
    1. CE 1.1 Describir los distintos tipos de uniones no soldadas y sus aplicaciones más usuales, así como los procedimientos utilizados, en función de los materiales que se deben unir y las características de la unión.
    2. CE 1.2 Describir los distintos tipos de uniones pegadas y sus aplicaciones más usuales, así como los procedimientos utilizados, en función de los materiales que se deben unir y las características de la unión.
    3. CE 1.3 Identificar las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de las herramientas y productos para el montaje/unión.
    4. CE 1.4 Realizar operaciones de remachado manual: - Seleccionar el remache en función de los materiales que se van a unir. - Efectuar el bruñido de los taladros realizados en los casos necesarios. - Ejecutar el remachado respetando las medidas y características dadas en el plano. - Aplicar las normas de uso y seguridad durante el proceso.
    5. CE 1.5 Realizar operaciones de atornillado manual: - Colocar los elementos que se deben unir para su posterior fijación. - Utilizar los frenos y bloqueos necesarios en los tornillos. - Aplicar los pares de apriete requeridos. - Aplicar las normas de seguridad personal durante el proceso.
    6. CE 1.6 Realizar operaciones de pegado: - Colocar los elementos que se deben unir para su posterior fijación. - Preparar las zonas de unión. - Realizar las mezclas de productos en función de los materiales y de las características de la unión, cumpliendo las especificaciones del fabricante. - Aplicar los productos según instrucciones del fabricante. - Realizar el pegado de los elementos, según el procedimiento establecido y con la calidad requerida. - Cumplir las normas de prevención de riesgos personales y medioambientales durante el proceso.
  2. C2: Operar equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica de forma manual y semiautomática, consiguiendo las características de unión especificadas, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
    1. CE 2.1 Relacionar los distintos tipos de materiales base con los de aportación, en función del tipo de soldadura, materiales a soldar y características de la unión.
    2. CE 2.2 Identificar y caracterizar los componentes de los equipos de soldeo, así como el funcionamiento de los mismos.
    3. CE 2.3 Identificar las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de los diferentes equipos de soldeo.
    4. CE 2.4 Relacionar los procedimientos de soldeo con diferentes electrodos y materiales.
    5. CE 2.5 Realizar operaciones de soldeo (eléctrico manual y semiautomático y oxigás) convenientemente caracterizadas por el plano de las piezas que se deben unir y la hoja de proceso: - Identificar la simbología de soldeo. - Elegir el procedimiento más adecuado atendiendo a los materiales, consumibles y espesores. - Elegir el tipo de soldadura (a tope, a solape, en «V» y en «X») que hay que emplear, en función de los materiales que se van a unir y las características exigidas a la unión. - Realizar la limpieza de las zonas de unión eliminando los residuos existentes. - Identificar los distintos componentes del equipo de soldeo. - Proceder a la preparación para el soldeo (posicionamiento, preparación de bordes, etc.). - Ajustar los parámetros de soldeo en los equipos según los materiales de base y de aportación. - Efectuar las operaciones de soldeo, según el procedimiento establecido en la hoja de proceso. - Aplicar las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales durante el proceso de soldeo. - Analizar las diferencias que se presentan entre el proceso definido y el obtenido, estableciendo las correcciones en función de las desviaciones observadas.
Contenidos:
  1. Tecnología de uniones no soldadas.
    1. Clasificación y carácter de los procesos de unión.
    2. Características de los procesos de unión.
    3. Uniones atornilladas.
    4. Clasificación de los tornillos y componentes de unión.
    5. Tecnología de las uniones atornilladas.
    6. Uniones remachadas.
    7. Clasificación de los remaches y componentes de unión.
    8. Tecnología de las uniones remachadas.
    9. Normas y simbología.
  1. Uniones pegadas.
    1. Clasificación de los materiales pegado.
    2. Tecnología de los materiales.
    3. Materiales epoxídicos, composites y monocomponentes.
    4. Aplicaciones y resistencia.
    5. Riesgos a las personas y al medioambiente.
  1. Tecnología del soldeo.
    1. Clasificación de los procesos de soldeo.
    2. Normas y simbología.
    3. Soldeo por oxigás.
    4. Principios, ventajas y limitaciones.
    5. Gases y equipos y técnicas operativas.
    6. Soldeo por arco con electrodos revestidos.
    7. Principios, ventajas y limitaciones, aplicaciones.
    8. Equipos, electrodos y tipos de revestimiento.
    9. Técnicas operativas.
    10. Soldeo por arco protegido.
    11. Técnicas de soldeo.
    12. Soldeo TIG.
    13. Soldeo MIG/MAG.
    14. Equipos, electrodos, alambres, gases y tipos de corriente.
    15. Medidas de prevención de riesgos laborales en las operaciones de distintos tipos de uniones no soldadas.
    16. Medidas de prevención de riesgos laborales en las operaciones de distintos tipos de uniones soldadas.
    17. Equipos de protección individual y colectiva.
-MP0097-Módulo de prácticas profesionales no laborales de montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial
Tipo: practicas(centro) Nº Horas: 80 h
Contenidos:
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Operaciones de montaje y puesta en marcha de sistemas mecánicos.
    1. Identificación de elementos de sistemas mecánicos
    2. Operaciones básicas en sistemas mecánicos
    3. Detección y corrección de averías.
    4. Elaboración documentación técnica.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Operaciones montaje y puesta en marcha de sistemas eléctricos y electrónicos.
    1. Identificación de elementos de sistemas eléctricos y electrónicos.
    2. Instalaciones y sistemas eléctricos.
    3. Detección y corrección de averías.
    4. Programación sistemas de control.
    5. Elaboración documentación técnica.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Operaciones montaje y puesta en marcha de sistemas neumáticos e hidráulicos.
    1. Identificación de elementos de sistemas neumáticos e hidráulicos.
    2. Instalaciones neumáticas e hidráulicas.
    3. Detección y corrección de averías.
    4. Desmontaje y montaje de sistemas neumáticos e hidráulicos.
    5. Elaboración documentación técnica.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Operaciones de mecanizado y uniones fijas, desmontables y procesos de soldeo.
    1. Operaciones básicas de mecanizado con máquina herramienta.
    2. Operaciones de montaje de uniones mecánicas.
    3. Operaciones básicas de soldeo para uniones metálicas.
    4. Montaje y verificación de conjuntos mecánicos.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Procesos de fabricación.
    1. Operaciones básicas de fabricación.
    2. Interpretación de planos y órdenes de trabajo.
    3. Ejecución de operaciones de mantenimiento en procesos automáticos de fabricación.
    4. Elaboración documentación técnica.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Integración de todas la tecnologías utilizadas en el producto final.
    1. Montaje y conexionado integrado de diferentes tecnologías.
    2. Programación de sistemas.
    3. Verificación del funcionamiento del sistema.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Integración y comunicación en el centro de trabajo.
    1. Comportamiento responsable en el centro de trabajo.
    2. Respeto a los procedimientos y normas del centro de trabajo.
    3. Interpretación y ejecución con diligencia las instrucciones recibidas.
    4. Reconocimiento del proceso productivo de la organización.
    5. Utilización de los canales de comunicación establecidos en el centro de trabajo.
    6. Adecuación al ritmo de trabajo de la empresa.
    7. Seguimiento de las normativas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
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6 Comentarios


Certificados Profesionalidad
01/07/2014 17:46:16
Hola María José, ya tiene toda la información solicitada en su correo electrónico. Un saludo.

MARIA JOSE
26/06/2014 18:01:00
Buenas tardes, necesito información y precio del curso de montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial. Gracias.

Certificados Profesionalidad
03/07/2013 17:47:35
Hola Roberto, ya tiene toda la información solicitada en su correo electrónico. Un saludo.

Roberto
03/07/2013 14:50:00
Necesito saber información sobre el curso montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial y su precio. Gracias

Certificados Profesionalidad
11/06/2013 17:45:52
Hola Ricardo, ya tiene toda la información solicitada en su correo electrónico. Un saludo.